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3D-Faser-Rohrlaserschneiden für mehr Flexibilität in der Produktion

| Autor / Redakteur: Johannes Maruschzik / Frauke Finus

Gerade auch bei Sichtschweißverbindungen spielt das 3D-Schneiden eine Schlüsselrolle. Die einzelnen Teile passen im wahrsten Sinne des Wortes lückenlos zusammen, was letztlich auch der Qualität der Büromöbel zugute kommt.
Gerade auch bei Sichtschweißverbindungen spielt das 3D-Schneiden eine Schlüsselrolle. Die einzelnen Teile passen im wahrsten Sinne des Wortes lückenlos zusammen, was letztlich auch der Qualität der Büromöbel zugute kommt. (Bild: BLM)

Mit einer Rohrlaserschneidemaschine LT8.10 mit Faserlaser von BLM hat Büromöbelhersteller Sedus Stoll in seiner Produktion seit Dezember 2016 an Flexibilität gewonnen. Neben den Leistungsdaten des Systems sprach die positive Erfahrung mit inzwischen fünf Biegemaschinen von BLM für eine Anlage zum Laserschneiden von Rohren und Profilen.

Dr. Jens Bohnet, Leiter Metall & Oberfläche bei Sedus Stoll, freut sich über die erweiterten Fertiungsmöglichkeiten dank der 3D-Laserschneidanlage von BLM: „Schon wenige Wochen nach der Inbetriebnahme der LT8.10 setzen wir nicht nur um, was wir uns im Rahmen unserer Investition in die neue Fertigungstechnik vorgestellt haben. Vielmehr entwickeln wir schon jetzt laufend neue Ideen, was wir mit ihr noch alles umsetzen können.“ Seit der Installation der Maschine seien in der Herstellung von Komponenten aus Rohren und Profilen mehrere konventionelle Arbeitsschritte weggefallen – angefangen beim Sägen über das Lochen und Stanzen bis hin zu mechanischen Nachbearbeitungen. „Bei komplexen Baugruppen hat die konventionelle Fertigung zwei, drei Tage Durchlaufzeit benötigt. Heute produzieren wir diese Baugruppen binnen eines Tages“, wird Bohnet konkret.

Außer ihrem Laser braucht die LT8.10 keine Werkzeuge. Allein das bedeute in der Herstellung von Werkstücken aus Rohren und Profilen bislang nicht gekannte Flexibilität und Produktivität. Bohnet: „Bei Sonderwünschen von Kunden mussten wir meist unsere Fertigungshilfsmittel anpassen. Das verursachte Kosten und war zeitaufwändig. Beides ist mit der Inbetriebnahme der LT8.10 weggefallen.“ Heute setze die Konstruktion die gewünschten Modifikationen kurzerhand in den 3D-Zeichnungen der Werkstücke um. Anschließend erstelle die CAD/CAM-Software Artube des Rohrlasers automatisch die zugehörigen Maschinenprogramme.

Freiheit in der Entwicklung neuer Produkte

Ganz zu schweigen von der Flexibilität bei neuen Möbeldesigns, mit denen der weltweit agierende Büromöbelhersteller die Anforderungen des dynamischen Marktes proaktiv abdeckt. So können die Kunden zum Beispiel bei dem neuen Loungemöbelsystem Sedus Se:works zwischen hunderten Varianten wählen und zentimetergenaue Konfigurationen bestellen. Das wiederum bedeutet, dass allein die Stahlkonstruktionen dieser Möbelreihe aus unzähligen verschiedenen Elementen bestehen. „Mit konventionellen Verfahren wären wir kaum in der Lage, eine solche Vielseitigkeit abzubilden“, so Bohnet. Hinzu kommt die Präzision der Laserschnitte des Faserlasers der LT8.10. Diese ist erforderlich, um die angestrebte Spitzenqualität der Sedus Stoll Produkte zu erreichen. Sichtschweißverbindungen sind ein wichtiges Designelement von Sedus Stoll. Dabei spielt das 3D-Schneiden eine Schlüsselrolle. Bohnet: „Wir schweißen 90 % unserer Produkte mit WIG-Robotern – gerade hier sind die Anforderungen an die Präzision der Einzelteile sehr hoch.“

Nahtlos in den Prozessablauf integriert

Auch die Durchgängigkeit der Softwarewelt von BLM habe für die Investition in einen Rohrlaser dieser Unternehmensgruppe gesprochen. „Wo wir bislang anhand von 2D-Zeichnungen gefertigt haben, importieren wir heute 3D-Daten in die 3D-CAD/CAM-Programme des Rohrlasers.“ Die Artube-Software erzeugt automatisch die kompletten Maschinenprogramme für die LT8.10 aus 3D-Daten. „In der Integration der Softwarewelt steckt viel Entwicklung“, stellt Bohnet fest. Als Beispiel nennt der Leiter Metall & Oberfläche die Traversen so genannter Freischwinger. Die einzelnen Elemente der Traversen dieser Stühle, die aus einem Bügel und einer Trägerkonstruktion mit dem Sitz bestehen, werden heute in diesem integrierten Prozess hergestellt.

Der Wegfall konventioneller Arbeitsschritte im Produktionsprozess hat neben der Produktivität auch die Produktionssicherheit erhöht. Bohnet: „Je öfter ein Werkstück bearbeitet wird, desto größer ist das Risiko, dass es an den einzelnen Bearbeitungsstationen zu qualitativen Beeinträchtigungen kommt.“ Und schließlich spart der Möbelhersteller den logistischen Aufwand, der mit dem Materialtransport zwischen den verschiedenen konventionellen Prozessen verbunden war. „Alles in allem hat uns die LT8.10 einen enormen Wettbewerbsvorteil an die Hand gegeben. Indem wir sie nahtlos in unseren Prozessablauf integriert haben, können wir ihr enormes Produktivitätspotenzial voll ausschöpfen“, bringt Bohnet den Fortschritt für die Metallbearbeitung bei Sedus Stoll auf den Punkt.

Ergänzendes zum Thema
 
Tiefe Integration

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