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Schneller zum Blechumformwerkzeug dank optischer Messtechnik

| Autor / Redakteur: Natalie Stecula / Frauke Finus

Neben der Form- und Maßprüfung, der Auffederung und der Lochbildmustervermessung können mit dem Atos-System auch Bördelkanten sowie Spaltmaß und Bündigkeit analysiert werden.
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Neben der Form- und Maßprüfung, der Auffederung und der Lochbildmustervermessung können mit dem Atos-System auch Bördelkanten sowie Spaltmaß und Bündigkeit analysiert werden. (Bild: GOM)

Das Progress-Werk Oberkirch (PWO) setzt im Werkzeugbau auf optische 3D-Messtechnik von GOM. Das Unternehmen ist dadurch in der Lage Werkzeuganlaufzeiten zu reduzieren und die Wettbewerbsfähigkeit zu erhöhen.

Eine der zentralen Forderungen der deutschen Automobilindustrie ist eine verkürzte Time-to-Market, bei gleichzeitig steigendem Anspruch an die Qualitätssicherung. Das macht sich auch im Werkzeugbau bemerkbar. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, ist es unabdingbar, Werkzeuganlaufzeiten zu verkürzen und die Qualität zu verbessern. Denn nur perfekt entwickelte und produzierte Werkzeuge sichern den Kunden ein fehlerloses Endprodukt. Ein Unternehmen, das den hohen Kundenansprüchen von zum Beispiel VW, BMW und Mercedes-Benz gerecht wird, ist der Automobilzulieferer PWO. Die Kernkompetenz des im Jahr 1919 gegründeten Konzerns liegt vor allem bei Stanz-, Zieh-, Biege-, Transfer- sowie Folgeverbundwerkzeugen. Die Produktpalette von PWO umfasst unter anderem Werkzeuge für die Fertigung von Motorengehäusen, Motorträgern oder Luftfedern, bis hin zu Werkzeugen für Airbagkomponenten. Bis zu 70 Werkzeugsätze, teilweise bestehend aus 14 Einzelstufen, fertigt das Unternehmen pro Jahr.

Um den besonderen Anforderungen, die die verschiedenen Werkzeuge mit sich bringen, gerecht zu werden, setzt PWO seit 2010 den Atos-Triple-Scan von GOM ein. Der berührungslose 3D-Scanner kommt sowohl bei der Werkzeugherstellung, im Try-out, als auch bei Wartung und Instandhaltung zum Einsatz.

Optische Messtechnik verkürzt Entwicklungszeiten

Die Werkzeugerprobung ist aufgrund sehr vieler Änderungen für jeden Werkzeugbauer ein mehrwöchiger Trial-and-error-Prozess. Die individuelle Formgebung und Geometrie der pressfallenden Blechteile muss jedes Mal ausprobiert, gemessen und das Werkzeug anschließend nachgearbeitet werden. Gerade beim Try-out ist der Einsatz taktiler Messmaschinen ein zeitintensiver Prozess. Eine Teilvermessung dauert auf diese Weise oftmals mehrere Stunden. Zudem muss jeder einzelne Messpunkt vorher einprogrammiert werden. Diesen Ablauf wollte PWO mit der Anschaffung des berührungslosen 3D-Scanners Atos verkürzen. Statt mehrere Stunden tastend zu messen, erfasst PWO nun Formen, Einzelteile, sowie Aktivelemente, also jene Teile, welche aktiv am Schneide-, Biege- und Umformprozess beteiligt sind, berührungslos und innerhalb kurzer Zeit. Die Genauigkeit des Sensors liegt dabei je nach Messvolumen im Hundertstelmillimeterbereich. Der Scanner projiziert dafür ein Streifenmuster auf das Messobjekt, das durch die Bauteilkontur verzerrt wird. Die Verzerrung wird von zwei Kameras mit jeweils 16 Mio. Messpunkten pro Scan erfasst und als Basis für eine Punktewolke genutzt, die die Bauteiloberfläche präzise abbildet.

„Neben der Zeitersparnis ist es die vollflächige Darstellung der Oberfläche, die einen großen Vorteil bietet“, erklärt Wilfried Braun, Leiter des Messraums bei PWO. „Die vollflächige und über einen Farbplot abgebildete Geometrie des Bauteils ist auf einen Blick aussagekräftig.“ Vor allem der Vergleich gegen CAD wird dadurch vereinfacht. Bei Bedarf ist auch die Ausgabe von konkreten Messpunkten möglich. „So erkennt man direkt, an welcher Stelle etwas noch nicht passt und Fehler am Werkzeug können unmittelbar mit konkreten Korrekturwerten behoben werden“ erklärt der Messtechnik-Spezialist. Neben der Inspektion von Oberflächen schafft die 3D-Digitalisierung Vorteile bei der Vermessung blechtypischer Merkmale. Denn auch scharfkantige Merkmale wie Lochbildmuster, Beschnitt oder Auffederung werden präzise erfasst. Darüber hinaus ermöglicht der Vergleich der gemessenen Ist-Daten gegen CAD die Kontrolle der Simulationsergebnisse, sodass gegebenenfalls Simulationsparameter angepasst werden können. Wenn bei einer Messung deutlich wird, dass das Blechteil außerhalb der Toleranz liegt, ist eine schnelle Problemanalyse und –Behebung möglich. „Insgesamt erhält man mit weniger Arbeitsaufwand mehr Informationen.“

Optimale Bauteilausrichtung reduziert Iterationsschleifen

Bei der Messung eines komplexen Aktivelements wie z. B. einem Formstempel reduziert sich der Zeitaufwand mit Atos von 4 bis 5 Stunden auf nur 30 Minuten. Für einen Soll-Ist-Vergleich werden anschließend die gescannten Daten mittels Best-Fit-Funktion in das gewünschte Koordinatensystem eingeschwenkt. Bei diesem Ausrichteverfahren wird das gemessene Aktivteil virtuell zur geringsten Gesamtabweichung zum Bezugspunkt ausgerichtet. Durch die ideale Ausrichtung hat das Bauteil die kleinstmögliche Abweichung zum CAD. Auch die selektive Inspektion von relevanten Punkten ist auf diese Weise möglich. Wenn die für das Messobjekt ausschlaggebenden Punkte innerhalb der tolerierten Fläche liegen, ist die Oberflächenkontur insgesamt maßhaltig und funktionsfähiger Ausschuss wird reduziert. Liegt tatsächlich eine Toleranzabweichung vor, beginnt bei PWO unmittelbar die Werkzeugkorrektur und Flächenrückführung anhand der Messdaten des Triple-Scan-Systems. Die Flächenrückführung bietet sich besonders an, um Datensätze von manuell nachgearbeiteten Werkzeugelementen auf den aktuellen Stand zu bringen. Liegt beispielsweise ein Verschleiß des Aktivteils vor, können die Ersatzteile im laufenden Betrieb schnell und auf aktueller Datenbasis produziert werden, was Produktionszeiten verbessert. Zudem können die archivierten Datensätze jederzeit für Wartungen oder spätere Reparaturen wieder herangezogen werden.

Ein weiterer Vorteil des Sensors ist seine Mobilität. Wenn man ein größeres Bauteil vorliegen hat, kann der Scanner jederzeit auf dem Stativ zum Objekt transportiert werden. „Es kommt auch ab und an vor, dass das Komplettwerkzeug direkt in der Pressenstraße vermessen wird. Dieses ist mit dem flexiblen Atos-System unkompliziert und schnell realisierbar“ erklärt der Messtechniker. Zudem entspricht das Konzept einer durchgängigen Systemlösung, die Software, Hardware und Schulung umfasst, den Anforderungen von PWO. „Bei technischen Fragen ist ein Ansprechpartner da, der die Anforderungen an den Werkzeugbau, sowie unsere Prozessketten kennt und den Gesamtzusammenhang überblickt.“

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