Handling und Robotik

Universelles Ablagesystem bringt Pressen und Stanzen auf Highspeed

 

18.09.2009 | Autor: Johannes Grotz

 

Mit modularen Systemen lassen sich in der Fertigung viele Prozessschritte besonders wirtschaftlich automatisieren. Der Lauffener Spann- und Greiftechnikspezialist Schunk geht dabei noch einen Schritt weiter: Zusätzlich zu einem umfassenden Programm aus Greif-, Dreh- und Linearmodulen bietet das Unternehmen auch fundiertes Engineering-Know-how.

Bereits ab der Entwurfsphase können damit Baugruppen und Automatisierungssysteme virtuell simuliert und verbessert werden. Auf diese Weise verkürzen Anwender, Systemintegratoren und Konstruktionsbüros die Entwicklungszeit, vermeiden Schwachstellen und teure Fehlversuche und steigern sowohl die Lebensdauer als auch die Energieeffizienz der Anlage, wie das Beispiel der Kiwi Automations GmbH & Co. KG in Oberkirch zeigt.

Qualitätsanforderungen steigen stetig

Die Qualitätsanforderungen in der Serien- und Massenfertigung sind in den letzten Jahren permanent gestiegen. Immer anspruchsvoller, komplexer und empfindlicher werden die Teile. Zugleich gehören eine makellose Optik und eine hohe Maßhaltigkeit immer häufiger zu den entscheidenden Qualitätskriterien.

Speziell in diesem Bereich gewinnt daher das schonende und geordnete Ablegen zunehmend an Bedeutung. Diesen Trend hat Kiwi Automation frühzeitig erkannt.

In Kooperation mit Schunk entwickelte das Unternehmen ein kompaktes, vielseitig einsetzbares Ablagesystem, das beispielsweise Press- und Stanzteile selbst bei hohen Taktraten zuverlässig und schonend für die direkte Weiterverarbeitung positioniert und abstapelt. Verglichen mit Setzhilfen senkt die Automatisierungslösung von Kiwi Automation deutlich die Fertigungskosten. Zudem ist kontinuierlich eine schnelle Taktung möglich.

Entwicklungszeit deutlich verkürzt

Während früher bei der Entwicklung derartiger Automatisierungssysteme primär manuelle Auslegungen, Excel-Tools und teure Prototypen genutzt wurden, nimmt Schunk heute wesentliche Entwicklungsschritte bereits im virtuellen Raum vorweg. Die Auslegung von Schrauben, die Betriebsfestigkeit, die Belastungen auf Komponenten sowie Grenzlasten werden mit Hilfe modernster Software am virtuellen Prototypen simuliert und optimiert.

Die Simulationen liefern dabei wertvolle Ergebnisse: Sehr anschaulich erkennt man bereits frühzeitig Verformungen, Belastungen und Systemverhalten, kann Varianten vergleichen und Optimierungen durchführen. Das erhöht die Entwicklungssicherheit und erleichtert die Beurteilung der Konstruktion.