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Stahl

Schweißbarkeit hochfester Legierungen macht den Stahlleichtbau attraktiver

 

23.06.2009 | Autor: Magdalena Nillius

 

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Der Leichtbau mit Stahl basiert auf der Anwendung hochfester Legierungen, deren Potenzial in der Automobilindustrie sich mit einem besseren Schweißverhalten noch stärker erschließen lässt. Einen Ansatz dazu bietet eine Legierung mit mindestens 1000 MPa Zugfestigkeit. Sie eignet sich für das Punkt- und Laserschweißen. Tests auf Prüfständen ergaben eine hundertprozentige Ausknöpfbruchquote.


Bild 1: Von oben nach unten – Scherbruch, Mischbruch und Ausknöpfbruch. Kommt es bei Punktschweißnähten an Fahrzeugteilen zum Bruch, muss es ein Ausknöpfbruch sein.
Bild 1: Von oben nach unten – Scherbruch, Mischbruch und Ausknöpfbruch. Kommt es bei Punktschweißnähten an Fahrzeugteilen zum Bruch, muss es ein Ausknöpfbruch sein.
Nicht nur in der Automobilindustrie steigt die Anwendung hochfester Stähle. Auch in anderen Branchen, zum Beispiel dem Silobau, ist das der Fall. Dennoch bleibt die Vorreiterrolle der Automobilhersteller bei Blechen aus hochfesten Legierungen unbestritten.

Hochfeste Stähle steigern Sicherheit in Automobilen

So werden aus diesen Stahlgüten mit mindestens 1000 MPa Zugfestigkeit bereits Chassiskomponenten, wie Seitenaufprallträger, sowie sicherheitsrelevante Bauteile, zum Beispiel Sitzschienen, hergestellt. Die hohe spezifische Festigkeit steigert deren Funktionssicherheit. Außerdem bietet sie Möglichkeiten, die Wanddicken der Teile dünner auszulegen und damit Bauteilgewicht einzusparen – ohne Einschränkung der Funktion und Sicherheit.

Jedoch kann die Steigerung der spezifischen Festigkeit zu Nachteilen beim Punkt- und Laserschweißen führen. Der Grund dafür liegt im Anstieg des Anteils der Legierungselemente. Er ist zur Festigkeitssteigerung erforderlich.

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Bild 2: Punktgeschweißte Probe aus der hochfesten Legierung Docol 1000 LCE nach einem Bruchtest. Das Ergebnis ist ein Ausknöpfbruch. Bilder: SSABBild 3: Silos in Leichtbauweise. Machbar ist das durch Verwendung von hochfestem Stahl. Bild: Silos Cordoba

Ergänzendes zum Thema
Vorteile bei Transport und Montage durch hochfeste Stähle

Hochfester Stahl hat beim spanischen Unternehmen Silos Cordoba in mehrfacher Hinsicht die Möglichkeiten in der Konstruktion erweitert: Das Gewicht der fertigen Produkte wurde verringert, ohne dass man Abstriche hinsichtlich der Stabilität und Festigkeit hinnehmen musste. Eine erhebliche Senkung der Transportkosten und Beschleunigung der Montage sind die Folge. Für den führenden europäischen Silohersteller laufen die Geschäfte weltweit auf Hochtouren.

Grund für den Erfolg ist ein neuartiges Silokonstruktionsprinzip, für das der spanische Hersteller im vergangenen Jahr von SSAB für den „Swedish Steel Prize“ nominiert wurde. Durch Verwendung von hochfestem Stahl sind die Bleche dünner ausgeführt. Ein Drittel der bisherigen Transportkosten entfällt, die Montage beansprucht etwa 20% weniger Zeit. So wurden bei einer Lieferung in die Slowakei aufgrund der Gewichtsreduzierung von 1500 auf 1200 t über 12 m3 Dieseltreibstoff eingespart, weil sich die Anzahl der Lastwagen von 42 auf 30 verringerte.

Die Silofertigung ist den Kundenanforderungen angepasst. In einer Fertigungslinie wird hochfestes Bandblech direkt vom Coil rollprofiliert, gestanzt und zu fertigen Deckblechen geschnitten. Weitere Linien übernehmen die Fertigung der Dachkomponenten, tragenden Strukturen und sonstigen Teilen, die für die jeweiligen Silos erforderlich sind.

Die Dicke der hochfesten Deckbleche ist unterschiedlich – je nachdem, an welcher Stelle im Silo sie montiert werden: Je weiter oben das ist, desto dünner sind die Bleche. Bei Silos Cordoba werden Silogebäude mit wenigen Metern bis 30 m Höhe und über 20 m Durchmesser gebaut. Das Volumen der größten Silos beträgt rund 20000 m3. Für eine derartige Konstruktion sind etwa 1200 bis 1300 Deckbleche und viele tragende Konstruktionsteile erforderlich.

Für die Deckbleche verwendet der Silohersteller hochfeste feuerverzinkte Legierungen mit Mindeststreckgrenzen von 460 bis 500 MPa, für die tragenden Konstruktionsteile warmgewalzten, unbehandelten Stahl mit mindestens 600 MPa Streckgrenze. Für die Zukunft ist die Verwendung von Legierungen mit noch höherer Festigkeit geplant. So wird derzeit untersucht, ob eine Erhöhung auf 700 MPa möglich ist.

Dieser Erfolg war anfangs nicht absehbar. Anfangs hegte der Markt Zweifel an dem neuartigen Silokonstruktionskonzept. Schwergewichtige Konstruktionen galten bei den Kunden als Beleg für ausreichende Stärke. So war viel Überzeugungsarbeit erforderlich, um Auftraggeber von den wirtschaftlichen Vorteilen des Siloleichtbaus zu überzeugen.

Zuvor wurde mit den gewichtbezogenen Vorteilen hochfester Stähle hauptsächlich im Fahrzeugbau argumentiert, um den Kraftstoffverbrauch zu reduzieren. Die zielstrebige Arbeit – so heißt es bei Silos Cordoba – habe sich in Erfolg niedergeschlagen.

Hochfester Stahl hat beim spanischen Unternehmen Silos Cordoba in mehrfacher Hinsicht die Möglichkeiten in der Konstruktion erweitert: Das Gewicht der...

Hochfester Stahl mit 1000 MPa Zugfestigkeit lässt sich problemlos schweißen

Aus diesem Grund hat der schwedische Stahlerzeuger SSAB beim hochfesten Stahl Docol 1000 LCE (low carbon equivalent) die chemische Zusammensetzung angepasst. So ist trotz der Mindestzugfestigkeit von 1000 MPa die Anwendung der beiden Schweißverfahren problemlos möglich.

Außerdem wurde in Kombination mit veränderten Prozessparametern bei der Stahlherstellung eine Verbesserung der Umformeigenschaften erreicht. Dieser Zusatzeffekt bestätigte die Richtigkeit der Entwicklung. Das Hauptaugenmerk blieb auf die Verbesserung der Schweißeigenschaften ausgerichtet (Bild 1).

In der Vergangenheit stieß die Anwendung hochfester Stahlgüten in der Automobilindustrie immer wieder an Grenzen aufgrund der ungenügenden Schweißbarkeit – vor allem beim Punktschweißen.

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Redakteur/Autor: Josef-Martin Kraus
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