CAD

Digitale Produktentwicklung vereint verteilte Standorte

 

09.03.2010 | Autor: Wolfgang Lynen

 

Komplexe Projekte im Anlagenbau erfordern eine sichere Zusammenarbeit interner und externer Entwickler und Lieferanten. Durch Integration der CAD- und ERP-Systeme, sichere Datenverwaltung und -kommunikation sowie Automation vieler Aufgaben verbesserte der Anlagenbauer SMS Concast seine Entwicklungseffizienz.

Seit mehr als 50 Jahren entwickelt die SMS Concast AG Anlagen für die Stahlproduktion (Bilder 1 und 2 – siehe Bildergalerie) und gilt heute als Weltmarktführer im Bereich der Produktionsanlagen, die Stahl für Langprodukte wie Draht, Rund- und Kantstahl, Profile, Schienen und Nahtlosrohre erzeugen. Das Unternehmen liefert Lichtbogenöfen, Vakuum-Entgasungsanlagen, Pfannenöfen, Stranggussmaschinen und sogenannte Minimills in alle Regionen der Welt.

Umstellung der CAD-Software auf 3D-CAD

Seit den späten 80er Jahren konstruieren die SMS-Concast-Ingenieure ihre Anlagen mit Auto-CAD. In den ersten Jahren nach 2000 stand das Thema eines Umstiegs auf eine 3D-CAD-Software auf der Tagesordnung. Die Schwestergesellschaft SMS Siemag hatte mittlerweile bereits angefangen, in 3D zu konstruieren.

Der Druck von außen wuchs also und die jungen Ingenieure lernten in ihrer Ausbildung bereits die 3D-Konstruktion kennen und erwarteten von ihrem künftigen Arbeitsplatz die Verfügbarkeit leistungsfähiger 3D-Software. Die SMS Concast musste ihren Mitarbeitern also moderne Werkzeuge anbieten.

Die 3D-Visualisierung von Konstruktionen spielte ebenfalls im Verkauf eine zunehmende Rolle. In Kundengesprächen sind nicht alle Teilnehmer Techniker, sondern auch Prozessfachleute, die Schwierigkeiten haben, 2D-Zeichnungen zu lesen. Deshalb war eine optimale Präsentation der SMS-Concast-Projekte ein erhebliches Argument. Die Vorteile der Kollisionsprüfung im 3D-System und die Vorteile integrierter Simulationsmethoden gaben weitere Veranlassung.

Integriertes CAD-Datenmodell der Produkte als Ziel

Die Ansprüche von SMS Concast an eine digitale Produktentwicklung waren hoch. Ziel war es, ein integriertes Datenmodell der Produkte und ihrer einheitlichen Verwaltung zu finden. Die besonderen Anforderungen lagen dabei in der geografischen und organisatorischen Verteilung der Projekte.

Mehrere Standorte weltweit, externe Büros und Subunternehmer waren unter einen Hut zu bringen. Die Projekte wiesen lange Laufzeiten auf und betrafen viele unterschiedliche Gewerke. Von der Fundamentplanung über die Verfahrenstechnik, die Anlagenverrohrung, Elektroplanung, Gebäudeplanung bis hin zur Konstruktion der komplexen Maschinenbaugruppen reichten die Anforderungen. Weltweit sollten alle Projektbeteiligten die Produktdaten konsistent und kompatibel verwalten und austauschen können, wobei obendrein internationale technische und gesetzliche Normen zu beachten waren.