04.04.2011 | Redakteur: Josef-Martin Kraus
Wer umweltverträgliche Autos produzieren will, sollte die Exponate von Thyssen-Krupp Steel Europe auf der Solutions Area in Augenschein nehmen. Nicht nur höchstfeste Leichtbaustähle, sondern auch gewichtssparende Tailored-Produkte und Fertigungsverfahren werden präsentiert.
Der Kunde hat die Wahl: zum Beispiel zwischen alternativen B-Säulen, die 17 oder 19% Gewicht und jeweils 12% Kosten einsparen. Sie werden entweder aus höchstfestem Leichtbaustahl TPN-W oder aus Mangan-Bor-Stahl gefertigt.
Bei der letzeren Variante wird zum Umformen das Tailored-Tempering-Verfahren angewendet, das sich der Aussteller patentieren ließ. Das Ergebnis ist eine im Vergleich zur TPN-Version komplexere Bauteilform.
Eine weitere Option, um die Wirtschaftlichkeit des Leichtbaus zu steigern, sind Tailored-Bleche oder -Rohre. Sie werden aus Stählen unterschiedlicher Dicke, Qualität oder Oberflächenbeschaffenheit zu Vorprodukten zusammengschweißt.
Jüngste Entwicklung sind geschweißte Bänder, die als Coils ein Gewicht bis zu 15 t haben können. Diese, als Tailored Strips bezeichneten Stahlbänder, sind auf die im fertigen Bauteil herrschenden Belastungsverhältnisse „zugeschnitten“ und können beim Autobau nicht nur Gewicht, sondern auch Prozessschritte einsparen.
Thyssen-Krupp Steel Europe hat dazu eine Serienanlage in Betrieb genommen, die diese Vorprodukte kontinuierlich über Laserschweißen aus einzelnen Stahlbändern zusammensetzt.
Die dort gezeigte Stahl-Leichtbautür, bringt 13% Gewichtseinsparung. Das entspricht einer CO2-Reduzierung um 11%. Der Schlüssel zu diesem Erfolg liegt zum einen in einer extrem dünnen Außenhaut aus hochfestem Leichtbaustahl. Zum anderen werden Tailored Blanks verwendet: Einzelbleche, bestehend aus Stählen verschiedener Dicke und Festigkeit.
Thyssen-Krupp Steel Europe AG auf der Hannover-Messe 2011: Halle 6, Stand B22
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