Galvanische Schutzschichten

Im Korrosions- und Verschleißschutz wird die Messlatte höher gelegt

08.03.11 | Autor / Redakteur: Andrea Thoma-Böck / Josef Kraus

Insbesondere Bauteilwerkstoffe, die von sich aus nicht den erforderlichen Korrosionsschutz bieten, sind auf Schutzschichten ohne Fehlstellen oder Diskontinuität in den Eigenschaften angewiesen. Schichtsysteme mit Ungänzen führen zu Poren, die mit einer Kombination aus einer Grundschicht (50 µm Mindestdicke) und einer Schutzschicht (15 µm) vermieden werden.

Abscheidung der Korrosionsschutzschicht auf wässrigen Elektrolyten vermeidet Poren

Verantwortlich für die Porenfreiheit ist die Schichtabscheidung aus wässrigen Elektrolyten mittels besonderer Strommodulation. Es entsteht ein Verbundwerkstoff auf Basis einer metallischen atomaren Bindung. Das Ergebnis ist ein System aus zwei Legierungen der Metalle Kupfer, Zinn und Nickel. Die Schichtmatrix besteht aus Bronze.

Im Vergleich dazu handelt es sich bei der Entwicklung Nicabor um eine galvanisch abgeschiedene Nickelschicht mit einem hohen Anteil an eingebetteten Borkarbidpartikeln, die eine nachweislich feine, sehr homogene Verteilung in der Matrix haben (Bild 2 – siehe Bildergalerie). Die Zusammensetzung aus Hartstoffpartikeln und duktiler Nickelmatrix maximiert die Verschleißfestigkeit.

Die Dispersionsschicht ist daher eine wirtschaftlich außerordentlich attraktive Alternative zu thermisch gespritzten Verschleißschutzschichten, zumal sie einen guten Korrosionsschutz bietet. So erreicht man damit eine hohe Stabilität gegen wechselnde Verschleißansprüche.

Gleichmäßige Abscheidung bei hoher Schichtdicke

Im Gegensatz zu herkömmlichen galvanischen Schichten wird bei hoher Schichtdicke eine gleichmäßige Abscheidung ermöglicht. Übliche Dickentoleranzbereiche, zum Beispiel in f7, können eingehalten werden.

Seit der Markteinführung auf der Fachmesse O&S 2010 in Stuttgart sind beide Schutzschichten bereits auf große Zustimmung bei potenziellen Anwendern gestoßen. Es ist zu erwarten, dass bei entsprechend verfügbarer Beschichtungskapazität eine große Bauteilpalette komplett auf die Entwicklungen umgestellt wird.

Der Startschuss fiel Ende vergangenen Jahres. Seitdem wird von Thoma Innotec – gemeinsam mit dem Schwesterunternehmen Thoma Metallveredelung GmbH – die weltweit erste automatisierte Anlage zur Abscheidung der Schutzschicht NIL 35 auf Serienbauteile betrieben.

* Andrea Thoma-Böck ist geschäftsführende Gesellschafterin Vertrieb bei der Thoma Innotec GmbH in 87751 Heimertingen

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