12.11.2009 | Redakteur: Annedore Munde
Bedingt durch den physikalischen Aufbau des Lichtbogens gibt es beim Lochschneiden eine untere Grenze: der minimale Durchmesser. Eine Faustregel besagt, dass beim Standard-Plasmaschneiden normalerweise die kleinstmöglichen Löcher einem Durchmesser von etwa dem 1,5fachen der Blechstärke entsprechen. Mit den Hochpräzisions-Plasmaschneidsystemen der Hi-Focus-Reihe der Kjellberg Finsterwalde Plasma und Maschinen GmbH werden jedoch wesentlich kleinere Lochdurchmesser erreicht.
Bei 10 mm dickem Baustahl sind Durchmesser von 8 mm mit sehr guter Qualität erreichbar. Die Winkelabweichungen sind minimal, Ausspülungen durch Ein- und Ausfahren in beziehungsweise aus dem Material sind kaum sichtbar, so das Unternehmen. Die Schnittkanten an Ober- und Unterseite des Materials bleiben scharfkantig. Das heißt, die Wärmeeinflusszone ist sehr klein und das Material wird an der Oberfläche nicht angeschmolzen oder verrundet.
Natürlich hängt dieses Schneidergebnis nicht nur vom Werkzeug, der Plasmaschneidanlage und dem zu schneidenden Material ab, sondern auch von einem optimalen Zusammenspiel zwischen Führungssystem und Höhensteuerung. Führungssysteme können unterschiedlich reagieren. So setzen 2D-Führungsmaschinen diese Aufgabe anders um als beispielsweise Roboter. Auch Führungsmaschinenhersteller haben unterschiedliche Ansätze und Möglichkeiten, diese Aufgabe zu lösen. Kennen Anwender diese Zusammenhänge, steht präzisen, kleinen Innenkonturen nichts im Wege.
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