Bildverarbeitung Autark arbeitende Vision-Sensoren machen die Fertigung effizienter

Die vielseitigen Anwendungsmöglichkeiten der Systemkomponente Vision-Sensor und die damit erzielten Kosteneinsparungen haben zu einem regelrechten Einsatzboom mit enormem Wachstum geführt. Die bildgestützten Sensoren vereinen die Fähigkeiten aus der Welt leistungsstarker optoelektronischer Sensoren mit der Vielfalt in Anwendung und Funktionalität von Bildverarbeitungssystemen.

Anbieter zum Thema

Hans Schröder Maschinenbau GmbH

Weil Technology GmbH

evopro systems engineering AG

Cognex Germany Inc.

Entsprechend den neuen Begriffsdefinitionen von ZVEI/VDMA versteht man unter „Vision-Sensoren“ parametrierbare und autark arbeitende Komponenten, wie Smart-Sensoren, intelligente Sensoren, Advanced-Sensor sowie applikationsspezifische Sensoren. Vision-Sensoren der Produktfamilie Checker bieten eine Standardisierung spezifischer Anwendungsspektren, bewältigen hohe Taktfrequenzen in der Automatisierung, sind sehr flexibel einsetzbar, vom Anwender einfach zu konfigurieren, in ihrer kompakten Bauweise unkompliziert sowie sehr schnell in die Fertigungssysteme und deren Prozesssteuerungen integrierbar.

Die rasante Entwicklung in der Mikroelektronik dieser Komponenten bestätigt den Trend, dass in zunehmender Weise auch Funktionalitäten integriert werden, die bislang noch Vision-Systemen vorbehalten waren.

Makellose Bauteilequalität ist Voraussetzung für Auftragsvergabe.

Die makellose Qualität von Bauteilen ist für die weltweit führenden Autohersteller ein unabdingbarer Bestandteil in der Auftragsvergabe. Aus diesem Grund verwendet die Miniature Precision Components Inc. (MPC) die Vision-Sensoren Checker von Cognex, um die automatisierte Montage von Öleinfülldeckeln fehlerfrei zu gewährleisten. Die vier Fertigungswerke von MPC beliefern die Automobilindustrie und andere Branchen mit hochwertigen Spritzgussteilen und Baugruppen. Einwandfreie Qualität ist für das Unternehmen mehr als nur Verpflichtung, was sich in einigen Lieferantenauszeichnungen bedeutender Automobilhersteller niedergeschlagen hat.

So erfolgt die Produktion der Öleinfülldeckel in Millionenauflage. Die vormals mechanische Einrichtung im Vibrationsförderer zur korrekten Lage des O-Rings erwies sich als unzuverlässig, was häufig zum Maschinenstillstand führte und den Produktionsfluss um rund ein Drittel reduzieren konnte. Allein schon dieser Kostenaspekt erzwang neue Lösungsansätze.

Das Montagesystem einer Fertigungslinie für Öleinfülldeckel montiert O-Ringe in geformte Thermoplastikdeckel und bringt oben auf den Deckeln einen Aufdruck an. Nur die richtig eingesetzte Dichtung gewährleistet die einwandfreie Funktion der Deckel. Der Öleinfülldeckel muss vor dem Aufdrucken des Symboles „Ölkanne“ richtig ausgerichtet sein, um die strengen Qualitätsanforderungen zu erfüllen.

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