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Dinse Automatisiertes Hochleistungs-Schweißsystem mit nur einer Stromquelle

| Redakteur: M.A. Frauke Finus

Ein Schweißbrenner, zwei Drahtvorschübe, eine Stromquelle: Das ist das Doppeldraht-Hochleistungs-Schweißsystem DIX MEDD Twin von Dinse.

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Die Kühlleistung des Pistoleneinsatzes DIX MEDD 7000 bringt den Vorteil mit sich, dass für den Twin-Prozess lediglich ein Kühlgerät mit der Standardausstattung von 1,5 KW benötig wird.
Die Kühlleistung des Pistoleneinsatzes DIX MEDD 7000 bringt den Vorteil mit sich, dass für den Twin-Prozess lediglich ein Kühlgerät mit der Standardausstattung von 1,5 KW benötig wird.
(Bild: Dinse)

Das Herzstück des Doppeldraht-Hochleistungs-Schweißsystem von Dinse ist die Stromquelle DIX PI 600 Twin. Mit ihren leistungsstarken 600 A wurde sie extra für das Twin-Doppeldraht-Schweißen konzipiert, wie der Hersteller mitteilt. Ihr spezieller elektrischer Aufbau und die zwei Ausgänge ermöglichen es, dass beim Abschmelzen der beiden Drähte beim Twin-Verfahren nur eine Stromquelle benötigt wird, wie es heißt. Die Kühlleistung des Pistoleneinsatzes DIX MEDD 7000 bringt einen weiteren Vorteil mit sich: Für den Twin-Prozess wird latu einer Unternehmensmitteilung lediglich ein Kühlgerät mit der Standardausstattung von 1,5 KW benötigt. Daraus resultiere ein zusätzliches Plus: Kostenreduzierung durch geringere Anschaffungskosten im Vergleich zum herkömmlichen Tandem-Schweißverfahren mit zwei Stromquellen und zwei Kühlgeräten.

Beide Drahtelektroden werden in zwei aneinander liegenden Kontaktrohren geführt. Durch das Schweißen mit Doppeldraht kann eine Amperezahl bis 600 auf die Drähte gebracht werden, wie es weiter heißt. Zum Vergleich: Um die gleiche Abschmelzleistung mit nur einem Draht zu erzielen, müsste der Drahtdurchmesser entsprechend größer sein. Dieser könnte jedoch nicht mit einer Leistung von 600 A geschweißt werden. Die Strombelastbarkeit des Zusatzwerkstoffs würde dabei überschritten werden.

Jede Nahtform optimal schweißen

Darüber hinaus gibt es weitere Nachteile beim Eindraht-Schweißen mit einem entsprechenden größeren Drahtdurchmesser, denn es bildet sich dabei ein größeres, rundes Schmelzbad, das nicht schnell vorwärtsbewegt werden kann, ohne dass der Lichtbogen abreißt, heißt es weiter. „Ideal ist ein schmales Schmelzbad. Dieses können wir beim Twin-Schweißen erzeugen, indem wir die beiden dünnen Drähte hintereinander laufen lassen. Das Schmelzbad wird sozusagen oval. Durch Drehung des Brenners habe ich aber auch die Möglichkeit, die Drähte nebeneinander laufen zu lassen. Da auch hier das Schmelzbad oval ist, bildet sich eine breite Schmelze, die aber im Vergleich zum dickeren Draht kürzer ist. Die Drähte können auch schräg hintereinander laufen mit demselben Effekt. Dadurch kann jede Nahtform optimal geschweißt werden“, erläutert Volker Brenner, Prozesstechniker bei Dinse.

Beide Drähte werden von zwei unterschiedlichen Drahtvorschüben gefördert. Durch die genau anpassbare Positionierung der Drähte zur Schweißrichtung wird eine große Flexibilität beim Schweißen ermöglicht, wie es weiter hießt. Nahtbild, Einbrand und Schweißgeschwindigkeit können individuell bestimmt werden. Der Twin-Prozess erweise sich als optimal für jegliche Art von Schweißnahtformen wie Überlapp- und Kehlnähte sowie Stumpfstöße. Schweißfehler lassen sich, wie es heißt, durch die richtige Positionierung des Twin-Brenners und durch unterschiedliche Drahtfördergeschwindigkeiten vermeiden.

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