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Beschichtung

Bundesumweltministerium fördert Keramikbeschichtungsverfahren

| Redakteur: Juliana Pfeiffer

Die Wieland Gruppe hat ein Verfahren zur Keramikbeschichtung metallischer Bauteile entwickelt, das Prozesschemikalien sparsamer einsetzt, für eine längere Lebensdauer der Werkprodukte sorgt und weniger Energie zum Heizen und für die Abgasreinigung braucht. Für die Umsetzung des Demonstrationsprojektes hat das Unternehmen rund 350.000 Euro aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums erhalten.

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Das neuartige Beschichtungsverfahren auf Grundlage der CVD-Technologie (chemische Gasphasenabscheidung) soll künftig eine wirtschaftliche und umweltfreundliche Beschichtung von Metallteilen mit komplexen Oberflächen ermöglichen.
Das neuartige Beschichtungsverfahren auf Grundlage der CVD-Technologie (chemische Gasphasenabscheidung) soll künftig eine wirtschaftliche und umweltfreundliche Beschichtung von Metallteilen mit komplexen Oberflächen ermöglichen.
(Bild: Wieland Gruppe)

Die Wieland Gruppe plant am Standort Vöhringen (Bayern) eine Produktionsanlage zur Keramikbeschichtung metallischer Bauteile. Das neuartige Beschichtungsverfahren auf Grundlage der CVD-Technologie (chemische Gasphasenabscheidung) soll künftig eine wirtschaftliche und umweltfreundliche Beschichtung von Metallteilen mit komplexen Oberflächen ermöglichen. Ziel ist es, eine besonders dünne Keramikbeschichtung auch auf temperaturempfindliche Metallwerkstoffe wie Aluminium oder Kupfer aufzubringen. Oberflächen mit dieser neuartigen Beschichtung sind korrosionsbeständiger, verzögern die Bildung von Ablagerungen oder verbessern die Anbindung von Kunststoffen an Metalle. Das verlängert die Lebensdauer von Geräten und deren Wartungsintervalle. Diese Beschichtungen entlasten so nicht nur in der Herstellung die Umwelt, sondern reduzieren auch Energie- und Ressourceneinsatz in der Anwendung.

Prozesstemperatur auf 350 Grad Celsius reduziert

Möglich wird dies durch eine im Vergleich zum Stand der Technik (Sol-Gel-Verfahren) deutliche Verringerung der Prozesstemperatur von bisher über 900 Grad Celcius auf 350 Grad Celcius. Mit dem neuen Beschichtungsverfahren können jährlich in der Produktion bis zu 194 Megawattstunden Energie eingespart und damit 22 Tonnen CO2 vermieden werden. Die größte Umweltentlastung wird jedoch auf der nachgelagerten Produktebene erwartet – zum Beispiel durch längere Standzeiten von Plattenwärmeübertragern und durch die Einsparung von Edelstahl und Kupfer.

Mit dem Umweltinnovationsprogramm wird die erstmalige, großtechnische Anwendung einer innovativen Technologie gefördert. Das Vorhaben muss über den Stand der Technik hinausgehen und sollte Demonstrationscharakter haben.

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