KMT Waterjet

Der Stein macht den Unterschied bei der Wahl des Schneidkopfes

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Dieser ermöglicht eine hohe Betriebszeit des gesamten Schneidkopfs, da die Verschleißteile durch den exakt ausgerichteten Strahl weniger in Mitleidenschaft gezogen werden. Zudem erzielt der Active-IDE-Schneidkopf eine sehr gute Schnittqualität, was zu weniger Unebenheiten und Verschnitt am Werkstück führt.

Einsatz von Saphirdüsen beim Purwasserschneiden üblich

Betrachtet man hingegen das Wasserstrahlschneiden ohne Abrasivzusatz, also das Purwasserschneiden, so ist hier der Einsatz von Saphirdüsen durchaus üblich. Grund dafür sind die typischerweise relativ kurzen Schneidzyklen.

Da der Purwasserstrahl nur weiche Materialien, wie beispielsweise Kunststoffe, Textilien oder Papier schneidet, sind die Schnittgeschwindigkeiten meist höher als beim Abrasivschneiden. Daraus ergeben sich kürzere Schnittzeiten, sodass schneller auf einen verschlissenen Schneidkopf reagiert werden kann. Zudem fällt ein möglicher Materialverlust durch Verschnitt geringer aus. Wenn es jedoch beim Purwasserschneiden um eine hohe Schnittkantenqualität insbesondere bei dicken Materialstärken geht, sollte auch hier der Einsatz einer Diamantdüse in Betracht gezogen werden.

Diamantdüse kann höheren Anschaffungspreis rechtfertigen

Zusammenfassend lässt sich also sagen, dass die Diamantdüse ihren hohen Anschaffungspreis gegenüber der Saphirdüse durch bessere Schnittqualität und längere Standzeiten durchaus rechtfertigen kann. Besonders bei langen Schneidzyklen, wie sie typischerweise beim Abrasivschneiden auftreten, lassen sich je nach Material und Anwendung Produktivitätssteigerungen erzielen.

Sind die Schneidzyklen hingegen kurz, wie vor allem beim Purwasserschneiden, kann je nach gewünschter Qualität des Werkstücks auch auf die günstigere Saphirdüse zurückgegriffen werden. Zuletzt muss jeder Anwender für sich selbst entscheiden, welche Düse er einsetzen will, doch der Diamant kann gegenüber dem Saphir einige entscheidende Vorteile aufweisen.

* Ralf Brörmann ist verantwortlich für die Pressearbeit bei der KMT GmbH in 61231 Bad Nauheim

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