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Graepel

Deutsche Lochbleche in Teleskopladern

| Redakteur: Frauke Finus

Verkaufserfolg für den Zulieferer Graepel: Alle Teleskoplader des Branchenriesen Bobcat, für den EU-Markt im französischen Pontchateau gefertigt, werden mit den bionischen Lüftungsgittern des deutschen Herstellers ausgestattet, wie das Unternehmen mitteilt.

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Bobcat Teleskoplader: Frischluftzufuhr und Steinschlagschutz durch Lüftungsgitter im bionischen Design vom deutschen Zulieferer Graepel.
Bobcat Teleskoplader: Frischluftzufuhr und Steinschlagschutz durch Lüftungsgitter im bionischen Design vom deutschen Zulieferer Graepel.
( Bild: Bobcat )

Jan Fehlinger, Vertriebsleiter Baumaschinen bei Graepel: „Der Auftrag ehrt uns, denn Bobcat gilt weltweit als Synonym für die ganze Produktkategorie.“ Auch ohne diesen Superlativ ist der Auftrag ein Meilenstein für Graepel: Der US-Hersteller Bobcat gehört seit 2007 zum Baumaschinen-Giganten Doosan. Hier als Lieferant gelistet zu sein, gilt als ausgezeichnete Referenz und Türöffner für Folgeaufträge, wie Graepel mitteilt.

Tausende Teleskoplader verlassen das Bobcat-Werk jedes Jahr, zum Teil als Lizenzproduktion für einen anderen Hersteller. Eingebaut sind die Lüftungsgitter zum Beispiel beim TL38.70HF, dem neuesten und größten „Teleskopen“ der Serie. Damit die bis zu 97 kW (132 PS) starken Deutz-Motoren reichlich Frischluft zugeführt bekommen, hat Graepel fünf verschiedene Gitter für die Motorhaube konstruiert. Sie werden aus Lochblechen gefertigt. „Diese Bauteile sind eine technologische Domäne des Zulieferers, der seine Geschichte über 125 Jahre zurückverfolgen kann – praktisch bis zum Beginn des kraftgetriebenen Fahrzeugbaus“, so Fehlinger.

Kombination aus freiem Querschnitt, Materialstärke und Stegbreite

„Für die Gitter stanzen wir eine Hexagonal-Lochung in Stahlblechplatinen“, erklärt er. „Mit dem bionischen Lochmuster realisieren wir die derzeit beste Kombination aus freiem Querschnitt, Materialstärke und Stegbreite.“ Graepel erfüllt die hohen Anforderungen des RAL-Gütezeichens für Lochbleche, die das Niveau der DIN 24041 deutlich übertreffen. Am Ende werden die Gitter im konzerneigenen Oberflächenwerk mit einer KTL- und Pulverbeschichtung für den Korrosionsschutz veredelt, heißt es weiter.

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