Kuka Effiziente Kompaktschweißzelle sorgt für Automation

Redakteur: M.A. Frauke Finus

Das Familienunternehmen SD Hirsch automotive entwickelt und produziert seit 25 Jahren hochkomplexe Rohrformteile für Automobile. In 1.500.000 BMW und Mini, 1.300.000 Mercedes sowie 900.000 Porsche sind die Produktlösungen für Kühl- und Einspritzsysteme, Schiebedächer und Cabrio-Systeme des Unternehmens zu finden. Bei der Produktion setzt SD Hirsch auf das Prozess-Know-how von Kuka Systems und deren Kompaktschweißzelle Flexible Cube.

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Die KUKA Kompaktschweißzelle bei SD Hirsch ist mit einem manuellen, pneumatisch unterstützten Drehpositionierer mit 250 kg Traglast je Seite ausgestattet.
Die KUKA Kompaktschweißzelle bei SD Hirsch ist mit einem manuellen, pneumatisch unterstützten Drehpositionierer mit 250 kg Traglast je Seite ausgestattet.
(Bild: Kuka)

„Präzision ist unser Antriebsmotor“, sagt Gernot Schulze, Leiter der Fertigungstechnik bei SD Hirsch. „Wir wollen nichts dem Zufall überlassen und haben einen hohen Qualitätsanspruch an jedes einzelne Bauteil, das unser Werk verlässt.“ Aus diesem Grund findet der gesamte Produktionsprozess von der Entwicklung bis zur Fertigung hauptsächlich im eigenen Werk statt. Erstklassige Materialien und hochpräzise Werkzeuge sind für den Führungsrohrsystementwickler selbstverständlich. „Wir sind schnell gewachsen, wollten den Kunden aber die gleiche hohe Qualität bieten. Deshalb entschlossen wir uns bereits 2012 für eine automatisierte Produktion. Die langjährige Erfahrung von Kuka Systems überzeugte uns von Anfang an“, berichtet Schulze. Zwei Kuka Flexible Cubes sind bereits am Standort Irsingen bei Türkheim im Einsatz, im September 2014 kam dann ein dritter baugleicher hinzu.

Eine Zelle, viele Vorteile

Flexibel einsetzbar durch die kompakte Bauweise, bedienerfreundlich durch die Plug & Play-Lösung und ein hoher Qualitätsstandard durch die Automatisierung – das alles bietet die standardisierte Kompaktschweißzelle von KUKA Systems. Dank der platzsparenden Bauweise wäre es bei Bedarf ohne weiteres möglich, eine Zelle mit wenigen Handgriffen transportbereit zu machen und per Lkw von Irsingen an einen anderen Standort – beispielsweise nach Neubrandenburg – zu transportieren. Genau diese Flexibilität und vor allem die kurze Lieferzeit schätzt SD Hirsch. „Wir investieren in neue Technologien, wenn wir einen Kundenauftrag erhalten. Dann müssen wir uns aber auch darauf verlassen können, dass die Zelle schnell geliefert wird und keine Anlaufschwierigkeiten hat“, erklärt Schulze. Eine Anforderung, die Kuka erfüllte: Der dritte Flexible Cube ist nur zehn Wochen nach der Bestellung in den Einsatz gegangen. „Dank des Flexible Cube konnten wir nun den Auftrag eines großen Automobilherstellers aus Südwestdeutschland ohne Probleme annehmen“, so Schulze weiter. „Die drei baugleichen Kompaktschweißzellen bieten uns viele Vorteile. Wir können Ersatzteile optimal bevorraten, Schweißprogramme auf jeder Zelle laufen lassen und bereits vorhandene Vorrichtungen verwenden. Zudem lässt sich die neue Zelle in die bestehenden Abläufe einfügen – dadurch sind wir extrem flexibel bei der Produktionsplanung und Umsetzung.“

Mit der Automatisierung in der Produktion schafft SD Hirsch zudem den erforderlichen Freiraum für seine Spezialisten, gemeinsam mit Kunden neue Aufgabenstellungen zu entwickeln und in die bestehenden Produktionsabläufe einzubinden.

Ein weiterer Vorteil, den Schulze sehr schätzt, ist der After-Sales-Service von Kuka. Der Anlagenbauer leistet dem Unternehmen technischen Support und unterstützt diesen mit seinem Knowhow. „Unsere Service-Fachkräfte sind im Schulterschluss mit dem Kunden und mit unserem Service- Rahmenvertrag entstehen Probleme oder Fehler erst gar nicht“, erklärt Karl Messer, Leiter Vertrieb Produkte und Standards bei Kuka Systems.

Direkt in die bestehenden Abläufe integrieren

Um international wettbewerbsfähig zu bleiben, automatisierte SD Hirsch seine Produktion bereits im Jahr 2012. „SD Hirsch ist bereits ein Automatisierungsprofi, bei dem die Produktionsabläufe gesetzt sind. Durch die dritte Kompaktschweißzelle kann er nun seine Kapazitäten erweitern“, sagt Messer. „Die neue Zelle kann direkt in die bestehenden Abläufe eingefügt werden, da die Standards ideal auf die Produktion des Familienunternehmens zugeschnitten sind.“

Der Flexible Cube ist das Ergebnis intensiver Entwicklungsarbeit. „Die Zelle entstand basierend auf der Erfahrung des Marktes und ist perfekt geeignet für ein dynamisches Umfeld“, ist sich Karl Messer sicher. „Auf Basis der standardisierten Konfigurationen können Kunden zwischen verschiedenen Aufrüstungs- und Erweiterungsoptionen wählen und gegebenenfalls bei Änderungen in den Produktionsabläufen die Zelle schnell an die neuen Aufgaben anpassen. Hinzu kommt die Möglichkeit, vorhandene Komponenten weiterzuverwenden.“

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