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Entgraten auf der EMO Hannover 2017

Entgratbürsten dringen in in Bearbeitungszentren und Fertigungszellen vor

| Redakteur: Stéphane Itasse

Für das vollautomatisierte und prozessintegrierte Entgraten präsentiert Kullen-Koti seine Werkzeugbürsten. Zu sehen sind sie auf der EMO Hannover vom 18. bis 23. September 2017.

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„Beim vollautomatisierten, prozessintegrierten Entgraten stehen unsere Entgratbürsten immer häufiger neben den Messerköpfen und Präzisionsbohrern in den Werkzeug-Magazinen“, sagt Uli Vollmer, Entwicklungsleiter von Kullen Koti.
„Beim vollautomatisierten, prozessintegrierten Entgraten stehen unsere Entgratbürsten immer häufiger neben den Messerköpfen und Präzisionsbohrern in den Werkzeug-Magazinen“, sagt Uli Vollmer, Entwicklungsleiter von Kullen Koti.
( Bild: Kullen-Koti )

Insbesondere fallspezifisch ausgelegte Abrasivbürsten haben immer häufiger ihren Platz in den Werkzeugmagazinen von Bearbeitungszentren und Fertigungszellen, wie der Bürstenhersteller mitteilt. Auf der Messe zeigt Kullen-Koti, was Werkzeugmaschinenbauer und Roboterhersteller bei der Auswahl der Bürsten zum Entgraten beachten müssen.

Entgraten wird zum integrierten Prozessschritt

Vielerorts erfolgt das Entgraten und auch das Oberflächen-Finishing inzwischen als integrierter Prozessschritt. Zentral sind dabei Abrasivbürsten, wie sie Kullen-Koti zeigt, heißt es in einer Mitteilung des Herstellers. Sie lassen sich kundenspezifisch auslegen und als Schleifwerkzeuge direkt in den Bearbeitungszentren oder Roboterzellen einsetzen. „Hier stehen unsere Entgratbürsten immer häufiger neben den Messerköpfen und Präzisionsbohrern in den Werkzeugmagazinen, sodass sie sich schnell wechseln und einspannen lassen“, erläutert Uli Vollmer, Entwicklungsleiter von Kullen-Koti.

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Auf seinem Stand legt das Unternehmen den Schwerpunkt auf zwei Typen von abrasiven Werkzeugbürsten: Gegossene Tellerbürsten und gedrehte Innenbürsten. „Neben Walzen- und Flexbürsten sind es gerade diese beiden Grundtypen, die unseren Marktanalysen zufolge im prozessintegrierten und robotergestützten Entgraten derzeit erheblich an Bedeutung gewinnen“, sagt Vollmer.

Gegossene Tellerbürsten bieten hohe Abtragleistung beim Entgraten und Kantenverrunden

Das Merkmal der gegossenen Tellerbürsten ist ihr tief in den Bürstenkörper eingegossener und sehr dicht stehender Besatz. Dank seiner hohen Formstabilität ermöglicht er bei hoher Abtragleistung ein präzises und definiertes Entgraten und Verrunden von Kanten.

Die Domäne der gedrehten Innenbürsten ist hingegen die Bearbeitung von Bohrungen und Innengewinden. Zu den Aufgaben dieser Bürstentypen gehören das Entgraten und Verrunden von Kanten an O-Ring-Einstichen, Querbohrungen und anderen Verschneidungen sowie auch das Reinigen von Innengewinden. „Diese mit zylindrischen, konischen und sogar gestuften Querschnitten lieferbaren Bürsten kommen vermehrt als Bearbeitungswerkzeuge an den mehrachsigen Knickarmrobotern in der Automobilindustrie zum Einsatz“, berichtet Vollmer.

Entgratbürsten für hohe Standzeit robust ausgelegt

Grundsätzlich sind Abrasivbürsten für das prozessintegrierte Entgraten robust ausgelegt, damit sie über eine lange Standzeit eine gleich bleibende Qualität einhalten. Dennoch lassen sie sich in vielerlei Hinsicht auf den Anwendungsfall des Kunden abstimmen. Unter anderem bestimmen Geometrie und Werkstoff der Bauteile das Material des Besatzes sowie die Größe und Art des Korns. Eine häufig eingesetzte Ausführung ist dabei zum Beispiel die Polyamidfaser mit eingebetteten Schleifmitteln aus Siliziumcarbid, Aluminiumoxid, Keramik oder gar Diamant.

Auch die Fragen, welche Taktzeiten der Anwender vorgibt und ob eine Plan- oder Umfangsbearbeitung angestrebt wird, haben Einfluss auf die Auswahl der Bürsten. Mitunter kommt es sogar vor, dass eine Drahtbürste aufgrund ihrer schlagenden Wirkung zum besseren Entgratergebnis führt als eine schleifende Abrasivbürste.

Das fertigungsintegrierte und vollautomatisierte Bürstenentgraten bietet dem Anwender eine Fülle von Vorteilen, die seinen kompletten Bearbeitungsprozess effizienter machen, wie es in der Mitteilung heißt. Am augenfälligsten ist dabei, dass das Bauteil hierbei direkt im Bearbeitungszentrum oder in einer Roboterzelle fertiggestellt wird. Es schließt sich also kein weiteres mechanisches Bearbeitungsverfahren mehr an und das Bauteil kann sofort weiterlaufen – beispielsweise Richtung Teilereinigung und Beschichtungsanlage.

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