Rohde & Schwarz Entgraten und Entfetten – der letzte Schliff für präzise Blechteile

Redakteur: Dietmar Kuhn

Die Elektro- und Elektronik-Branche benötigt eine Vielzahl hochqualitativer Blechteile, die meist aus Edelstahl oder Aluminium gefertigt werden. Ihren „letzten Schliff“ erhalten sie bei Rohde & Schwarz in einer kombinierten Entfettungs- und Entgratanlage.

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Rohde & Schwarz betreibt unter anderem in Teisnach eine bedeutende Blechfertigung. Die produzierten Teile werden nach der Bearbeitung in einer Reinigungs- und Entgratanlage gesäubert.
Rohde & Schwarz betreibt unter anderem in Teisnach eine bedeutende Blechfertigung. Die produzierten Teile werden nach der Bearbeitung in einer Reinigungs- und Entgratanlage gesäubert.
(Bild: Rohde & Schwarz)

Rohde & Schwarz gilt als global agierender Elektronikkonzern, der seinen Stammsitz in der bayerischen Landeshauptstadt München hat. Insgesamt erwirtschaften 9100 Mitarbeiter einen Konzernumsatz von circa 2,0 Mrd. Euro. Im niederbayerischen Teisnach, einem von mehreren Standorten, unterhält Rohde & Schwarz seit 1969 mit etwa 1400 Mitarbeitern (davon über 100 Auszubildenden) die Vorfertigung von Produkten für den Gesamtkonzern. Hier entstehen vor allem elektromechanische Baugruppen und Sonderanfertigungen, Funkkommunikationssysteme, Sendeanlagen für Hörfunk und TV sowie Leiterplatten, Gehäuseteile, Stromtankstellen und Hohlleiter.

„Wir sind gut ausgelastet“

In den vergangenen Jahren hat sich der Standort vor allem zum Fertigungsdienstleister mit Kompetenzen im kompletten Bereich der mechanischen und elektronischen Baugruppenfertigung entwickelt. Einen breiten Raum nimmt damit auch die gesamte Bandbreite der Blechteilherstellung ein. Entwicklung und Konstruktion sowie die spanabhebende Produktion und Montage mechanischer Baugruppen gehören zu den fertigungstechnischen Kompetenzen des Rohde & Schwarz-Standortes in Teisnach.

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Die dafür benötigten Dienstleistungen des Werkzeug- und Anlagenbaus und nicht zuletzt die Oberflächenbearbeitung der anspruchsvollen Blechbauteile runden das breite Fertigungsspektrum ab, das nicht nur Rohde & Schwarz-eigenen Abnehmern, sondern auch für externe Kunden als Lohnfertiger und Lösungsanbieter zur Verfügung steht. „Meist“, so sagt Thomas Gierl, der im R & S-Werk Teisnach für die Öffentlichkeitsarbeit und interne Kommunikation verantwortlich zeichnet, „sind wir gut ausgelastet, zumal wir unser Know-how auch als Fertigungsdienstleister anbieten.“

Blechverarbeitung hat bei Rohde & Schwarz einen beachtlichen Stellenwert

Für die Blechverarbeitung, die bei Rohde & Schwarz einen beachtlichen Stellenwert hat, investiert das Elektronikunternehmen permanent in neueste Maschinen, Anlagen und Verfahrenstechnik. Dazu zählt auch die Reinigung und Entgratung von hochqualitativen Blechteilen – sei es dass die fertig geschnittenen Teile einbaufertig oder für einen nachfolgenden Fertigungsprozess geliefert werden müssen. Bei Rohde & Schwarz werden in der Regel Platinen in den Abmessungen 2500 mm × 1250 mm geschnitten (lasergeschnitten) und gebogen. Überwiegend sind es Aluminium- oder Edelstahlplatinen, zu 90 % in den Materialdicken von 0,5 bis 3 mm.

Für die Reinigung und Entgratung der fertig zugeschnittenen Blechteile setzt man bei Rohde & Schwarz auf Anlagen der Fineline Service GmbH in Frankfurt am Main, die in Deutschland und den angrenzenden Ländern Österreich und Schweiz den Vertrieb für Reinigungs- und Entgratanlagen des italienischen Herstellers Pola e Massa innehat.

„Teilereinigung und -entgratung ist für uns eigentlich nichts Neues“, erzählt Hermann Muhr, der bei Rohde & Schwarz im Werk Teisnach für die technologische Weiterentwicklung in der Blechfertigung verantwortlich zeichnet. „Die Teile mussten schon immer diesen Prozess durchlaufen. Nur war dieser wesentlich umständlicher und mit viel mehr Handhabungsarbeit verbunden als jetzt. Das kostete nicht nur Zeit, sondern auch viel Geld. Da mussten wir gegensteuern und das ist uns mit dieser Anlage von Fine-Line auch gelungen.“

Neue Anlage senkt Durchlaufzeiten um etwa 20 %

Laut Muhr schienen die früheren Durchlaufzeiten unendlich und bremsten quasi auch den gesamten Fertigungsprozess spürbar aus. Da Fineline auch ein starkes Standbein in der Leiterplattenfertigung hat – unter anderem auch im Rohde & Schwarz-Konzern, – kamen dort auch die Blechteilehersteller um Muhr auf die Idee, nach einer leiterplattenähnlichen Lösung auch für die Blechteile zu suchen.

Und wie jetzt nach etwa einem knappen Jahr in Teisnach bewiesen wurde, hat man wohl den richtigen Riecher gehabt. Mit der installierten Anlage – eine zweite ist bereits im Aufbau – konnten die Durchlaufzeiten um etwa 20 % gesenkt werden. Sie läuft bei Rohde & Schwarz im Zweischichtbetrieb.

Die Anlage besteht aus mehreren Bausteinen, die hintereinandergereiht vom Blechteil durchlaufen werden. „In der Wahl der Anordnung und Anzahl der verschiedenen Reinigungs- oder Engratstationen ist der Kunde völlig frei“, sagt Achim Weeder, Geschäftsführer von Fineline mit Sitz in Frankfurt am Main. Demnach kann der Anwender die einzelnen Module entweder zu einer Durchlaufanlage – wie bei Rohde & Schwarz zum Entfetten, Entgraten oder Reinigen – verketten oder auch völlig frei kombinieren. Ihren Namen erhält eine Anlage nach ihrer Hauptfunktion.

In Teisnach ist es dementsprechend eine Entgratanlage. Selbstverständlich kann der Kunde auch die entsprechende Größe der Anlage wählen. „In der Konstellation sind wir völlig offen. Der Kunde bekommt aus einem Modulsystem heraus genau die Anlage, die er beziehungsweise sein Produktspektrum benötigt“, erklärt Weeder.

Beim Entfetten werden die Teile mit 60 °C heißem Wasser gespült

Bei der Anlage, wie sie jetzt bei Rohde & Schwarz im erfolgreichen Betrieb läuft, werden die fertiggeschnittenen Roh-Blechteile in einem Container bereitgestellt und derzeit noch von Hand auf ein Förderband aufgelegt, das die Teile durch die gesamte Linie transportiert. Dabei spielt eine gewisse Auflagerichtung keine Rolle. In der ersten Stufe werden die Bleche entfettet und gleichzeitig gespült. Beim Entfetten werden die Teile im Grunde genommen nur mit 60 °C heißem Wasser gespült beziehungsweise gereinigt.

Das abgewaschene Öl wird in einem sogenannten Ölskimmer gesammelt und über einen Filter abgezogen. Das Verfahren des Skimmens funktioniert nach dem Schwerkraftprinzip, nach dem das Öl vom Spülwasser separiert wird. Das gereinigte Wasser bleibt dabei dem Reinigungskreislauf erhalten. Meist handelt es sich bei dem abgeschiedenen Öl um handelsübliche Stanzöle.

Nach der Ölabscheidung erfolgt eine zweistufige Spülung

„Prinzipiell könnte auch dieses wieder weiterverwendet werden“, sagt Weeder. „Bei Rohde & Schwarz aber“, dokumentiert Muhr, „setzen wir es aus Qualitätsgründen nicht wieder ein.“ Andere Anwender dagegen sparen mit der Wiederverwendung nicht selten einen Betrag von 15.000 Euro pro Jahr und der Fineline-Anlage ist es eigentlich egal, welche Art von Öl sie abscheiden soll.

Nach der Ölabscheidung erfolgt eine zweistufige Spülung, die sicherstellt, dass die Blechteile am Ende der Anlage absolut sauber herauskommen. Egal wie die Konstellation einer solchen Reinigungs-, Entfettungs- und Entgratanlage auch gewählt wird, jede Station ist mit einem eigenen Tank und einer Pumpe ausgestattet. Das jeweilige Reinigungsgut wird im Kreislauf gefiltert. Ein sogenanntes Inspektionsmodul bietet dem Anwender die Möglichkeit, die Teile herauszunehmen und zu inspizieren.

Derzeit wird eine zweite Anlage installiert

Steht man vor der Rohde & Schwarz-Anlage, dann fühlt man Achim Weeder bestätigt, der die Vorzüge einer Pola e Massa-Anlage als hochflexible Reinigungsanlage für Blechbauteile im Vorfeld erläutert hat. Und Hermann Muhr sieht auch sich bestätigt, die richtige Entscheidung für diese Anlage getroffen zu haben. Das beweist nicht zuletzt die derzeit zweite Anlage, die bei Rohde & Schwarz in Teisnach installiert wird.

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