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CLC-Rohre

Expoxidharzkleber verbessert die Herstellung plattierter Rohre

| Redakteur: Josef-Martin Kraus

Zusammen mit dem Huntsman-Distributor Möller Chemie hat das Erndtebrücker Eisenwerk (EEW) ein Verfahren zur wirtschaftlichen Herstellung plattierter Rohre entwickelt, sogenannter Compound-Liner-Clad-Rohre (CLC-Rohre). Ziel der Entwicklung ist die Schließung der qualitativen Lücke beim Produktportfolio zwischen metallurgisch verbundenen plattierten Rohren und mechanisch verbundenen Liner–Rohren.

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Die CLC-Rohre erfüllen die Anforderungen an Liner-Rohre. (Bild: EEW)
Die CLC-Rohre erfüllen die Anforderungen an Liner-Rohre. (Bild: EEW)

Erndtebrücker Eisenwerk (EEW) produziert Stahlrohre für Offshore–Anlagen, Elektrizitätswerke, den chemischen und petrochemischen Anlagenbau. Ein weiteres Standbein ist der Bau großer Stahlkonstruktionen. Als Rohwerkstoffe werden legierte und unlegierte C-Stähle, rostfreie Edelstähle, Nickelbasilegierungen sowie konventionelle plattierte Bleche verarbeitet.

Anstoß für die Verfahrensentwicklung war die Herstellung kostengünstiger Rohre. Um eine wirtschaftliche Herstellung zu erreichen, kommen bestehende Anlagen zur Anwendung. Auf diesen Anlagen werden die Verbundbleche aus CMn–Stahl und einer korrosionsbeständigen Legierung (CRA) hergestellt. Beide Blechwerkstoffe werden mithilfe eines Epoxidharz- Hochleistungsklebstoffs von Huntsman Advanced Materials miteinander verbunden. Bodo Möller Chemie ist Distributor von Huntsman Advanced Materials in Deutschland.

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Plattieren von Grobblechen mit Edelstahlauflage

Die Herausforderung für Huntsman bestand darin, einen geeigneten Epoxidklebstoff zu finden, der das Plattieren von Grobblechen aus C-Stahl mit Edelstahlfeinblechen (Chrom-Nickel-Legierung) ermöglicht. Die beiden Blechkomponenten werden anschließend zu schweren Verbundrohren geformt und geschweißt. Die Auswahl des Epoxidsystems erfolgte nach dem Prinzip des „Lean Engineering“: Anhand strenger Prüfungen wurden die Unterschiede beim Bruchverhalten und der Elastizität herausgearbeitet.

Nach der Herstellung der Prüfkörper wurden die Klebstoffe in einer Presse bei 180 °C gehärtet. Dabei traten Unterschiede bei Scher– und Zugfestigkeit zu Tage. Bei den meisten Versuchskörpern hat die Klebeverbindung versagt. Sie zeigte teilweise signifikante Brucherscheinungen.

Biege- und Scherkräfte verlangen hohe Belastbarkeit

Einer der Klebstoffe war schließlich der klare Gewinner: Araldite AV 4600. Er bildete eine starke und dauerhafte Klebefuge ohne Anzeichen von Ablösungen und zeichnete sich durch eine hohe Schubfestigkeit bei allen getesteten Versuchskörpern aus. Während der Tests mussten die Körper hohen Kräften bei hohen Temperaturen standhalten.

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