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Fertigungszelle staucht und biegt Edelstahlrohre in wenigen Sekunden

| Redakteur: Peter Königsreuther

Wettbewerbsdruck und Liefertreue im Automotive-Bereich fordern auch dem Maschinenbau immer neue Höchstleistungen ab. Für einen renommierten Automobilzulieferer entwickelte Transfluid jetzt eine individuelle automatisierte Anlage zur Fertigung von Rohren für Kraftstoffleitungen und stellt das Konzept auf der Messe Euroblech 2012 vor.

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Mit dieser speziellen Fertigungszelle aus einer Transferstauchanlagen und drei Biegemaschinen bietet Transfluid eine Möglichkeit zur sehr kurz getakteten Bearbeitung von Edelstahlrohren zwischen 6 und 12 mm Durchmesser. Die Anlage soll besonders für Automobilzulieferer interressant sein.
Mit dieser speziellen Fertigungszelle aus einer Transferstauchanlagen und drei Biegemaschinen bietet Transfluid eine Möglichkeit zur sehr kurz getakteten Bearbeitung von Edelstahlrohren zwischen 6 und 12 mm Durchmesser. Die Anlage soll besonders für Automobilzulieferer interressant sein.
( Bild: Transfluid )

Diese Fertigungszelle besteht im Kern aus vier Komponenten: einer Transferstauchanlage und drei Biegemaschinen, die eine Biegezeit von circa 2 s pro Bogen inklusive Vorschub und Verdrehung umsetzen können, wie es heißt.

Fertigungszelle ermöglicht Rohrgeometrien mit bis zu sieben Bögen

Der Anwender kann laut Angaben von Transfluid mit der neuen Fertigungszelle geschweißte Edelstahlrohre mit 6 und 12 mm Durchmesser und unterschiedlichen Längen, in extrem kurzen Taktungen bearbeiten. Für Kurzrohre wird eine Taktzeit von 3,4 s erreicht und längere Bauteile dürfen im Ablauf nicht mehr als 8 s lang bearbeitet werden.

Für die Bauteile mit Längen zwischen 80 und 1300 mm können beidseitig unterschiedliche Umformungen erfolgen. Es werden so Geometrien mit bis zu sieben Bögen gefertigt. Die Schweißnaht wird außerdem kontrolliert und orientiert, eine Überwurfmutter zugeführt und eine Beschriftung der Rohre erfolgt direkt im Prozess, ergänzt der Hersteller. Die Forderung nach möglichst langer Bevorratung und schnellen Rüstzeiten waren schließlich eine weitere Bedingung des Kunden für eine Kaufentscheidung.

Vollelektrische Produktionszelle vermeidet thermische Veränderungen beim Biegen

Das Transfluid-Automationssystem wurde daraufhin mit einem Vorratsvolumen für eine Produktionsstunde konzipiert und verfügt außerdem über ein leistungsstarkes Lager- und Beladungssystem. Die Anlagensteuerung beinhalte alle für Produktion notwendigen Prozessparameter, die außerdem dauerhaft gespeichert seien.

Wie der Hersteller berichtet, eintfällt ein erneutes Einstellen der Anlage aufgrund der elektrischen Achsen. Denn thermische Veränderungen sollen bei dieser Art vollelektrischer Produktionszelle nicht auftreten. Diese Eigenschaft garantiert eine sehr gute Reproduzierbarkeit der Bearbeitungsergebnisse, wie es heißt.

Neue Bearbeitungsparamter könnten aber automatisch aus der Steuerung heraus neu geladen werden. Als weitere Vorteile der vollelektrischen Anlage nennt Transfluid die hohe Energieeffizienz und die geringen Geräuschemissionen.

Neues Konzept aus Servomotor und Getriebeeinheit ermöglicht hohe Stauchleistung

Um die notwendige Stauchleistung von 20 t auch bei einer vollelektrischen Konstruktion zu erzielen, kam für den Antrieb ein neu entwickeltes Konzept aus Servomotor und Getriebeeinheit erstmals zum Einsatz, berichtet der Hersteller. Diese Kombination ermögliche eine sehr energieeffiziente und schnelle Rohrbearbeitung.

Wegen der ambitionierten Taktleistung musste auch das Handlingsystem den Herausforderungen genügen: Transfluid setzt deswegen auf ein modulares Handlingkonzept, das sowohl die Ladung der geraden Rohrprofile in die Umform- und Biegemaschinen als auch die kontrollierte Entladung der gebogenen Teile prozesssicher gewährleisten soll.

Transfluid Maschinenbau auf der Euroblech 2012: Halle 11, Stand E02

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