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Schraubverbindungen Fünf Tipps, an die Entwickler von Verschraubungen denken sollten!

Autor / Redakteur: Timothy Göbel / Peter Königsreuther

Für einige Konstrukteure sind Schraubverbindungen lästig, aber unvermeidbar. Der Blick ins „Nähkästchen“ von Verschraubungsspezialisten lohnt aber, denn die kennen die Tücken ihrer „Pappenheimer“.

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Hier hat der Konstrukteur vergessen genug Platz zu schaffen, um die Demontage für Wartungszwecke zu ermöglichen. Dieses, und andere Probleme lassen sich vermeiden...
Hier hat der Konstrukteur vergessen genug Platz zu schaffen, um die Demontage für Wartungszwecke zu ermöglichen. Dieses, und andere Probleme lassen sich vermeiden...
(Bild: Hytorc)

Der Grund, warum Konstrukteure die Schraubverbindungen als notwendiges Übel ansehen, liegt etwa daran, dass diese Befestigungsmethode Platz beansprucht, im Verborgenen für Fehlerquellen sorgen kann und sich die Verbindung nach Jahren in Gebrauch nur noch gewaltsam oder gar nicht mehr ohne Zerstörung derselben lösen lässt.

Verschraubungsexperten, wie sie bei Hytorc zu finden sind, kennen die typischen Knackpunkte, die Verschraubungen mit sich bringen können, kennen aber auch Kniffe, wie man dagegen angeht. Hier erfahren sie anhand von fünf Tipps, wie das geht.

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1. Wer sich früh bildet, erntet später dicke Früchte

Schraubgerechte Konstruktionen erfordern ein tiefes Verständnis dieser speziellen Verbindungsmaterie und eine interdisziplinäre Kooperation. „Das heißt, die Zusammenarbeit von Konstruktion, Montage, Schrauben- und Werkzeugherstellern muss so früh wie möglich beginnen. Das kann den gesamten Schraubprozess, auch bei großen Schraubenabmessungen, deutlich verbessern“, weiß Ulrich Oehms, technischer Leiter der Hytorc Seis GmbH.

Das anfangs investierte Know-how zahle sich im späteren Maschinenleben vielfach aus: Eine optimal ausgelegte Verschraubung erhöht die Sicherheit und Zuverlässigkeit, reduziert Systemgewicht sowie Kosten und spart wertvollen Bauraum. Nicht zu vergessen – und dieses Argument gewinnt zunehmend an Bedeutung – man verringert den Wartungsaufwand erheblich. Auch der unbeliebte Einsatz von Spezialwerkzeug, weil meist kostspielig und schwer verfügbar, könne durch eine vorausschauende Planung der Schraubstellen weitgehend vermieden werden.

2. Unterlegscheiben gegen Reaktionsarm-Dilemma

Ein Denkansatz für eine sichere Schraubverbindug erfordert nicht nur konstruktives Know-how, sondern auch ein fundiertes Wissen über Werkzeuge und deren Einsatz bei der Montage beziehungsweise Demontage von Maschinen und Systemen. „Bei Verschraubungen ab M24 erwartet uns eine weitere Herausforderung. Denn die zum Anziehen erforderlichen, hohe Drehmomente liefernden Schraubwerkzeuge brauchen einen Reaktionsarm – und der darf während des Schraubvorgangs seine Position keinesfalls ändern“, gibt Oehms zu bedenken.

Denn bei jedem Abrutscher würde die Sensorik moderner Schrauber das als Drehwinkel messen oder beim streckgrenzgesteuerten Anziehen (SGA) möglicherweise als „Streckgrenze erreicht“ fehlinterpretieren – mit fatalen Folgen für die Sicherheit der Verschraubung.

Das leidige Problemthema „Reaktionsarm, Abstützung – wohin damit?“ mutiert deshalb oft zur echten Herausforderung. Hytorc löst den Knoten aber elegant durch verdrehsichere Unterlegscheiben aus dem eigenen Zubehörprogramm. Die sogenannten Hytorc-Washer machen den Reaktionsarm und somit das externe Abstützen beim Anziehen und Lösen von Schraubverbindung nämlich überflüssig.

Back-up-Washer verhindern dabei das Mitdrehen der Schraube, was auch die potenziell riskante Verwendung von Gegenhalteschlüsseln erübrigt. Mit diesen Unterlegscheiben könnten fast alle Schraubanwendungen optimiert werden. Man profitiert von einer erhöhten Vorspannkraft, es reduziert sich die Streuung derselben, sie verringern das Drehmoment zum Lösen deutlich und verbessern nicht zuletzt die Arbeitssicherheit. Das Gute: Sie sind jederzeit nachrüstbar!

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