Vorbeugende Instandhaltung IT-Werkzeuge ermöglichen den Blick auf die gesamte Maschine

Autor / Redakteur: Kai Kröhnert und Udo Weismann / Frank Fladerer

Die größte Herausforderung bei der vorbeugenden Instandhaltung ist, den richtigen Zeitpunkt für die einzelnen Instandhaltungsmaßnahmen zu bestimmen. Moderne IT-Werkzeuge unterstützen den Experten dabei. Durch die damit gegebene bessere Planbarkeit lassen sich in der Praxis deutliche Kostensenkungen erzielen.

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Bild 1: Informationen aus Steuerung und vorhandener Sensorik können für einen ganzheitlichen Blick auf die mechatronische Maschine genutzt werden. Dadurch lassen sich die Instandhaltungskosten deutlich senken.
Bild 1: Informationen aus Steuerung und vorhandener Sensorik können für einen ganzheitlichen Blick auf die mechatronische Maschine genutzt werden. Dadurch lassen sich die Instandhaltungskosten deutlich senken.
( Archiv: Vogel Business Media )

Vorbeugende Instandhaltung (Preventive Maintenance) ist preiswerter und effektiver als ein ungeplanter Einsatz bei plötzlichen Störungen. Die Kosten eines ungeplanten Ausfalls betragen das 4- bis 10-Fache einer entsprechenden vorbeugenden Maßnahme, wenn man die Produktionsausfälle mit einbezieht.

Optimaler Zeitpunkt für vorbeugende Instandhaltung gesucht

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Die Herausforderung ist jedoch, den optimalen Zeitpunkt für die einzelnen Maßnahmen zu finden. Wird zu früh vorbeugend getauscht oder überarbeitet, so wird wertvoller Verschleißvorrat verschwendet. Gleichzeitig entstehen unnötige Stillstandszeiten.

Wird die Maßnahme jedoch zu weit hinausgezögert, steigt die Ausfallwahrscheinlichkeit rapide an und es kann zu Folgeschäden kommen. Um hier das richtige Maß zu finden, ist eine besondere Transparenz über den Verschleißzustand der einzelnen Komponenten notwendig.

Condition-Monitoring-Systeme für Standardkomponenten

Für einzelne Standardkomponenten wie Lager existieren Condition-Monitoring-Systeme, die unter günstigen Einsatzbedingungen gute Aussagen über die zu erwartende Restlebensdauer zulassen. Damit lässt sich der optimale Austauschzeitpunkt direkt bestimmen.

Dieser Blick auf die einzelne Komponente reicht in der Praxis jedoch oft nicht aus. Entscheidend bei modernen Maschinen ist das Zusammenspiel zwischen Steuerung, Elektronik und Mechanik. Daher ist für eine fundierte Aussage über den Zustand und damit den richtigen Instandhaltungszeitpunkt der Blick auf die gesamte Maschine zu erweitern.

Dieser ganzheitliche Blick kann sogar einfacher und schneller umgesetzt werden als komponentenbezogene Instandhaltungsansätze. Der Erfolg liegt dabei in der Nutzung vorhandener Informationen (Bild 1).

Wenige Informationen genügen zur Überwachung der gesamten Maschine

Bei einer Werkzeugmaschine stehen zur Steuerung der Funktionen etwa 150 Echtzeitinformationen zur Verfügung. Die Kunst ist, Aussagen zum Zustand einzelner Komponenten aus den Informationen zu gewinnen, die eigentlich zum Betrieb der Maschine notwendig sind. Auch hier gilt: Weniger ist mehr. Oft genügen bereits wenige Informationen, um die wesentlichen Funktionen zu überwachen.

Ein besonders einfacher und eleganter Weg zu einer ganzheitlichen, integrierten Maschinenüberwachung ist die Erfassung einzelner Beanspruchungsgrößen.

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