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Ultraschallschweißen Kfz-Teilemontage geht „ohne Hand“ leichter von der Hand!

Autor / Redakteur: Robert Timmerberg / Peter Königsreuther

Erfahren Sie hier, warum sich der Kunststoffteile-Hersteller und -Verarbeiter Osbra Formteile für Ultraschallschweißsysteme von MTH entschieden hat...

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Das ist die Ultraschallschweißanlage von MTH - Maschinenbau Technologie Herrde, die bei Osbra Formteile jetzt Kunststoffteile auf Kfz-Kühler montiert – präzise und wirtschaftlich, heißt es.
Das ist die Ultraschallschweißanlage von MTH - Maschinenbau Technologie Herrde, die bei Osbra Formteile jetzt Kunststoffteile auf Kfz-Kühler montiert – präzise und wirtschaftlich, heißt es.
(Bild: MTH)

Vielen Tunern geht es entweder um mehr Motorleistung oder um eine Optikaufwertung. Nur manche verbinden beides perfekt miteinander. Dazu zählen weltweit bekannte Veredelungsbetriebe gehobener Marken. Dabei kooperieren sie mit Unternehmen wie der Osbra Formteile GmbH mit Hautpsitz in Mindelheim im Allgäu. Den Experten gelingt es immer wieder, die extrem hohen Anforderungen namhafter Automobilhersteller auch für kleine und mittlere Serien zu erfüllen.

Zu den Kernkompetenzen von Osbra Formteile gehört etwa die Herstellung lackierter Karosserieanbauteile. Und als Systempartner für innovative Lösungen im Kunststoffbereich fertigt Osbra unter anderem Kotflügel, Schweller, Diffusoren, Radverbreiterungen, Stoßfänger, Kühlerblenden und andere Verkleidungselemente. Die Abnehmer aus den Bereichen Pkw und Lkw schätzen dabei die Individualität der Umsetzung.

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Alle angebotenen Techniken können vor Ort abgebildet werden. Dazu gehört außer dem CNC-Fräsen und dem Stanzen auch das Heißprägen sowie diverse Klebe- und Fügeverfahren, zu denen auch das Ultraschallschweißen zählt. Speziell beim Ultraschallschweißen arbeitet Osbra erfolgreich mit Maschinenbau Technologie Herrde, kurz MTH, zusammen.

Handarbeit ist oft gut, Automatisierung ist manchmal besser...

Bis 2018 war die Fügearbeit an Radlaufverbreiterungen und Kühlerverkleidungen bei Osbra noch Handarbeit. Während das in der Möbelindustrie oder bei der Produktion von Uhren als Gütekriterium gilt, gibt es im Bereich Automotive andere Einschätzungen. Dies gilt laut Sebastian Ohler, Leiter der Veredelung bei Osbra, auch für die Zulieferindustrie. „Die Handverschweißung ist nicht nur deutlich zeitaufwendiger, sie ist auch nicht so ganz prozesssicher.“ Seit der Umstellung hat man nun über 100.000 verschweißte Radverbreiterungen und Scheinwerfermasken ausgeliefert. „Der Schritt in die Automatisierung war goldrichtig, um die hohen Qualitätsanforderungen unserer Kunden bei steigenden Stückzahlen zu erfüllen“, ist sich Ohler sicher.

Nach Hunderttausenden von Zyklen schweißt man noch punktgenau

Weil bis 2018 bei Osbra noch keine Expertise bezüglich Sondermaschinen im Bereich des Ultraschallschweißens vorlag, wurde MTH hinzugezogen, weil das Unternehmen 25 Jahre Know-how in diesem Metier gesammelt hat und strikt auf „Made in Germany“ setzt. Mit den Serien- und Sonderlösungen aus dem schleswig-holsteinischen Henstedt-Ulzburg können Kunststoffteile deshalb schnell, einfach und nachhaltig bearbeitet werden.

Eine Basis des Erfolgs von MTH sind Handschweißgeräte: An einen Ultraschallgenerator angeschlossen, sorgen sie in Pistolenform dafür, dass sich thermoplastische Kunststoffteile per Ultraschall miteinander verbinden lassen. Dabei werden durch das Einleiten von hochfrequenten, mechanischen Schwingungen die Werkzeuge, so genannte Sonotroden, in Resonanzschwingungen versetzt. Die Sonotrode überträgt dann die Schwingungen unter Druck auf die vorgesehenen Verbindungspunkte des Kunststoffteils, was bei diesem zu Reibungswärme führt, bis hin zum Anschmelzen des Materials. Die Teile sind nach dem Erkalten des Kunststoffs punktgenau miteinander verbunden.

Soviel zum Handschweißen per Ultraschall. Bei Sondermaschinen aus dem Hause MTH ist das Arbeitsprinzip gleich, aber die Verbindung der Kunststoffteile erfolgt voll automatisiert nach vorgegebenen Parametern. Auf diese Weise kann in kurzer Zeit eine vordefinierte Anzahl von Schweißpunkten an den der Anlage zugeführten Bauteilen millimetergenau angebracht werden. Weil MTH-Gründer Mathias Herrde außer der Fügetechnik mit Qualitätssonotroden von MTH auch hinsichtlich der Antriebs- und Steuerungstechnik komplett auf Lösungen „Made in Germany“ setzt, ist quasi ausgeschlossen, dass Bauteile verrutschen. Die Verschweißung wird selbst nach Hunderttausenden von Zyklen eine Punktlandung.

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