Plasmaschneiden Kosten senken, Kapazitäten erhöhen: Stahlbauer investiert ins Plasmaschneiden

Autor / Redakteur: Melanie Söhnel / M.A. Frauke Finus

Das südafrikanische Familienunternehmen B&T Steel ist Spezialist für schlüsselfertige Komplettlösungen in der Stahlbaubranche und investierte in ein kompaktes Plasmaschneidsystem von Microstep.

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Die Easy-Cut-Baureihe von Microstep bei der Firma B&T Steel verfügt über einen Brennschneidtisch mit einer Netto-Bearbeitungsfläche von 6.000 x 2.500 mm auf dem Flachmaterial bearbeitet werden kann.
Die Easy-Cut-Baureihe von Microstep bei der Firma B&T Steel verfügt über einen Brennschneidtisch mit einer Netto-Bearbeitungsfläche von 6.000 x 2.500 mm auf dem Flachmaterial bearbeitet werden kann.
(Bild: Microstep)

Im Nordosten Südafrikas ist die Firma B&T Steel – Spezialist für Stahlbau – ansässig. Seit 25 Jahren fertigt das Unternehmen vor allem schlüsselfertige Komplettlösungen für den Stahlbaubereich. Um die Produktionsmöglichkeiten zu erweitern, entschied sich das Familienunternehmen in ein Plasmaschneidsystem der Easy-Cut-Baureihe von Microstep zu investieren.

Das Familienunternehmen B&T Steel ist als Stahl- und Fertigungsbauspezialist für die Herstellung von schlüsselfertigen Komplettlösungen für Stahlkonstruktionen bekannt. Gegründet wurde das Unternehmen 1995 in Mpumalanga – eine südafrikanische Provinz im Nordosten der Republik – und ist hauptsächlich in Afrika und Subsahara-Afrika (südlich der Sahara gelegener Teil des afrikanischen Kontinents) tätig. Die Dienstleistungen des engagierten Teams sind umfassend – vom Entwurf aller strukturellen Komponenten über die Planung und Erstellung von Fertigungs- und Montagezeichnungen bis hin zur endgültigen Fertigung und Montage. Der Kundenstamm der B&T Steel erstreckt sich über ganz Afrika – Kunden aus Malawi, der Demokratischen Republik Kongo, Sambia, Namibia und Mosambik vertrauen auf den schnellen und zeitnahen Service des Unternehmens.

Besserer Service durch Plasmaschneidanlage

Um Kapazitäten zu erweitern, sich flexibler und unabhängiger aufzustellen und schneller liefern zu können, hat das Unternehmen in das Plasmaschneidsystem der Easy-Cut-Baureihe mit einer Netto-Bearbeitungsfläche von 6.000 x 2.500 mm investiert. Dadurch ist das Familienunternehmen in der Lage, Plattenprofile im eigenen Unternehmen zu schneiden, die zuvor extern zugekauft werden mussten.

Im Kurzinterview gibt Norman van Vuuren, Technischer Direktor von B&T Steel, einen Einblick in die Kaufentscheidung:

Wie haben Sie von Microstep erfahren?

Der Geschäftsführer Ludwig Oellermann (Microstep Südafrika) hat uns angerufen. Er präsentierte uns eine sehr wertvolle Berechnung, die zeigt, wie viel man für die Auslagerung von unseren Komponenten und Materialien bei externen Dienstleistern im Vergleich zur Verwendung einer eigenen Maschine ausgibt. Das war ein Augenöffner für uns, und wir haben das Thema vorangetrieben.

Was waren Ihre Erwartungen, als Sie auf der Suche nach einer Plasmaschneidmaschine waren, um Ihre Produktionsmöglichkeiten zu erweitern?

Als uns klar wurde, welche Möglichkeiten uns eine eigene Anlage bieten würde, suchten wir nach einem zuverlässigen System, das in der Lage ist, alle zuvor von extern zugekauften Plattenprofile zu schneiden. MicroStep hob sich von den Mitbewerbern durch Qualität und Zuverlässigkeit sowie durch die Marke ab, die bekanntermaßen einen sehr hohen Standard hat. Auch der Preis von MicroStep war äußerst wettbewerbsfähig.

Warum haben Sie sich für den Kauf der Microstep-Anlage entschieden?

Zuvor kauften wir alle unsere Profilplatten von Profilherstellern, was mit Kosten- und Lieferzeitproblemen verbunden war. Wir waren frustriert, dass wir uns auf externe Unternehmen verlassen mussten und kamen schließlich zum Schluss, künftig alles im eigenen Haus erledigen zu wollen.

Wozu verwenden Sie die Microstep-Maschine?

Die Anlage ist in unseren täglichen Produktionsprozess eingebunden. Insbesondere erstellen wir damit Anschlussplatten.

Wie hat sich die Microstep-Maschine auf Ihr Geschäft ausgewirkt?

Die Microstep-Plasmaschneidmaschine hat es uns ermöglicht, Kosten zu senken. Wir müssen nun nicht mehr alles von externen Dienstleistern beziehen. Dadurch konnten wir zudem unsere Kapazität erhöhen und haben eine gute Kontrolle über die Qualität, die wir produzieren.

Haben Sie in letzter Zeit Projekte gewonnen?

Wir wurden kürzlich mit der Herstellung und Installation des neuen Presswerks von Ford in Silverton (bei Pretoria) beauftragt. Dies umfasst die Verarbeitung von 1700 t Material, bis Ende des Jahres soll alles fertiggestellt werden. Bis heute ist dies unser bisher größtes Projekt. Wir sind sehr stolz darauf, diesen Auftrag erhalten zu haben.

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