Flexibles Mehr Laserschneiden pusht Möglichkeiten bei Transportsysteme-Hersteller

Namhafte Automobilhersteller setzen bei der Intralogistik auf Systeme von Transpoflex. Das komme so gut an, dass die Kapazitäten an die Grenzen stießen. Ein neuer 2D-Faserlaser erweitert sie wieder.

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Die Transpofix Transporthilfsmittel- und Bodenbeläge-Herstellungs- und Vertriebs- GmbH aus dem bayerischen Berching ist unter anderem bei BMW, Daimler, Porsche sowie MTU Aero Engines gefragt, wenn es um Transportsysteme innerhalb der Fertigung geht. Das Unternehmen entwickelt, produziert und betreut Industrieshuttles und unabhängige Flurförderanlagen, sowie auch Spezialtransportgestelle und Sonderladungsträger. In Sachen Zuschnitte für seine Systeme setzte der Mittelständler bisher auf externe Dienstleister. Die fehlende Flexibilität im Prototypenbau sowie das enorme Wachstum an Projekten erforderten es aber mit der Zeit, dass eine hauseigene Scheidlösung unumgänglich wurde. Bei der Suche stießen die Transpofix-Entscheider schließlich auf die 2D-Faserlaserschneid-Anlage MSF Compact von Microstep Europa und investierten in eine solche. Lesen Sie hier, warum.

Lästige Abhängigkeit von Externen

Im Bereich Transportsysteme stehen der Individualisierungsgrad und die Geschwindigkeit in der Praxis an erster Stelle, sagt Transpofix. Nur so trügen die System dazu bei, dass eine Fertigung flexibel und effizient ablaufen könne. Transpofix nimmt diese Forderungen ernst, heißt es weiter, sonst bliebe der Erfolg aus. Der Hauptteil der Fertigung ist dabei traditionell in den polnischen Werken angesiedelt. In Deutschland lag der Fokus bisher auf Entwicklung, Konstruktion, Prototypenbau oder auch auf der Werkzeugherstellung für die benötigten Spritzgussteile aus Kunststoff. Im vergangenen Jahrzehnt baute das Unternehmen aber beständig seine Fertigungsmöglichkeiten aus. Das habe zu einer gewissen Unabhängigkeit bezüglich der Sublieferanten geführt.

Ein großes Problem betraf auch den Bereich Musterbau, heißt es weiter. Denn die Entwicklungszeiten werden immer kürzer und der Markt erfordert immer noch flottere Reaktionen auf technische Entwicklungen, registriert Transpofix. Vor allem im Sektor Musterbau habe man viel von auswärts zugekauft. Aber die Lieferzeiten waren lang. Und ganz oft habe der Umstand verdrossen, dass sich während der Fertigung der Prototypen wieder etwas geändert hat. Das hieß dann, dass man wieder nachbestellen und somit wieder warten musste.

Vom Plasma zum Laser geschwenkt

Transpofix hatte, wie es weiter heißt, zunächst die Anschaffung einer Plasmaschneidanlage im Sinn. Und wichtig ist, dass der Hersteller einen Sitz in Deutschland hat, am besten einen Servicestandort in der Nähe. Auch dabei war schon Microstep mit auf der Liste. Nach Testschnitten mit Laser und Plasma fiel die Entscheidung schließlich zugunsten der 2D-Faserlaserschneid-Anlage MFS Compact von Microstep aus, das jetzt vor allem im Prototypenbau seit über eineinhalb Jahren seinen Dienst tut. Je nach Stand der Projektlage ist aber auch die Serienfertigung mit der Maschine geplant, die aufgrund ihrer Schnelligkeit und Schnittqualität überzeugt hat, sagen die Entscheider von Transpofix. Damit geschnittene Bauteile könnten nämlich sehr oft ohne Nacharbeit weiterverwendet werden.

Die CNC-Anlage ist laut Hersteller außerdem schnell startklar. Denn der Aufbau, die Inbetriebnahme und die Schulungsmaßnahmen sind in rund einer Woche erledigt. Transpofix setzt dabei auf eine Konfiguration mit einer Bearbeitungsfläche von 1.500 Millimeter × 3.000 Millimeter. Ihr herausziehbarer Schneidtisch sorge für eine leichte und schnelle Be- und Entladung. Sie gilt als deale Schneidanlage zur Bearbeitung dünner Materialien – zumeist Baustahl – in kleinen und mittleren Losgrößen.

Außer ihrer Flexibilität ist die Schnittqualität ein ausschlaggebendes Auswahlkriterium für das Faserlaserschneiden gewesen. Als Laserquelle setzt Transpofix beim MSF Compact auf eine IPG-Faserlaserquelle des Typs YLS 3000 U. Als Laserschneidkopf ist das Thermacut-Modell EX-Trabeam PRO im Einsatz. Eine driftarme Regelung steht für permanent hochwertige Schneidergebnisse und die Dichtungsüberwachung „Smart Protection“ dient als Schutz der optischen Komponenten. Zur Filterung wurde eine Absauganlage des Typs DFPRO 6 Cyclopeel von Donaldson installiert.

Geld sparen – mit dem Laserschnitt im eigenen Haus

Was die gängigen Materialstärken betrifft, die es zu bearbeiten gilt, so liegen diese bei 0,5 bis 15 Millimeter. Davon ist der Löwenanteil verzinkter Baustahl mit Dicken zwischen 1 und 6 Millimeter. Auch Profile schneidet Transpofix mit der Laserschneidmaschine zurecht. Dafür wurde eine spezielle Vorrichtung gebaut, um die Profile passgenau umdrehen zu können, damit sie von beiden Seiten beschnitten werden können. So entstehen Laufschienen, die in Behältern oder Ladungsträgern verbaut werden und bisher noch komplett auswärts produziert wurden, merkt Transpofix an. Das soll aber bald ein Ende haben, denn die Tests mit dem eigenen Laser waren erfolgreichen. Dabei winken auch satte Einsparungen, heißt es, über deren Höhe sich Transpofix aber ausschweigt.

Der Plan des Transportsystemherstellers war es ja, mit der Investition die Fertigungskapazitäten im eigenen Haus zu erhöhen und sich für die abwechslungsreichen Erfordernisse der individuellen und wandelbaren Projekte der Zukunft besser aufzustellen. So wie es scheint, hat das auch funktioniert. Man wisse zwar heute nicht, welche Projekte kommen können, schätze aber, dass man höchstens sechs Jahren brauchen werde, bis sich die Maschine amortisiert hat.

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