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Europaletten handhaben

Mechanisierter Stapelprozess von Europaletten

| Redakteur: Frauke Finus

Ergonomischer Sortierer von Triax gewährleistet sichere und effiziente Entnahme beschädigter Ladungsträger.

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Da die In-Augenscheinnahme und das Aussortieren der kaputten Paletten nach dem Umlegen des Stapels stattfindet, reduziert sich die Gefahr, sich Finger oder Hände bei der Entnahme zu quetschen. Auch ein Herunterfallen von schlecht gestapelten Paletten – die dadurch auch zusätzlich beschädigt werden können – ist nicht mehr möglich.
Da die In-Augenscheinnahme und das Aussortieren der kaputten Paletten nach dem Umlegen des Stapels stattfindet, reduziert sich die Gefahr, sich Finger oder Hände bei der Entnahme zu quetschen. Auch ein Herunterfallen von schlecht gestapelten Paletten – die dadurch auch zusätzlich beschädigt werden können – ist nicht mehr möglich.
( Bild: Triax )

Für die Wirtschaft spielen die derzeit etwa 500 Mio. in Umlauf befindlichen Europaletten eine wesentliche Rolle, da nahezu alles auf ihnen transportiert wird. Erhält ein Spediteur defekte Paletten zurück, handelt es sich um einen Verstoß gegen das Geräte-Produktsicherheitsgesetz (GPSG) und die berufsgenossenschaftliche Regel BGR 234, der mit Bußgeldern von bis zu 100.000 Euro geahndet werden kann. Schäden an den Paletten fallen beim manuellen Überprüfen und Sortieren jedoch nicht immer auf. Das Unternehmen Triax Sicherheitstechnik hat daher einen Palettensortierer im Portfolio, der den Stapelprozess mechanisiert und eine bessere Sicht sowie ungehinderten Zugriff auf kaputte Elemente im Stapel bietet.

„Die häufigsten Defekte bei Paletten sind gebrochene, gesplitterte oder fehlende Bretter auf der Ladefläche“, so Didier Pelloille, Geschäftsführer von Triax. Lassen sich die Paletten nicht sauber mit dem Gabelstapler aufnehmen, ist ihre Standfestigkeit nicht mehr gegeben oder können Waren wegen fehlender oder gebrochener Querbretter nur unsicher verpackt werden, müssen die betreffenden Ladungsträger aussortiert werden, um eine Gefährdung des Personals und der transportierten Waren auszuschließen, wie es in einer Unternehmensmitteilung heißt. Das Überprüfen und Aussortieren kaputter Ladungsträger erfolgt bislang meist beim manuellen Be- und Entstapeln.

Bequeme Prüfung durch Kippen um 90°

Triax hat einen Palettensortierer im Portfolio, der die Sicherheit des Personals beim Sortierprozess sowie beim Palettenhandling verbessert. Die Anlage ermöglicht es, die Ladungsträger einzeln und systematisch zu untersuchen. „Der zu überprüfende Europalettenstapel wird zunächst in den Apparat eingelagert, anschließend kippt er um 90° und das Bedienpersonal kann die Paletten sichten sowie kaputte entnehmen“, erläutert Pelloille. „Durch das Kippen in die senkrechte Position werden die verbliebenen Ladungsträger automatisch gestapelt. Sind alle Ladungsträger einwandfrei, beträgt die Zyklusdauer 2 bis 2,5 min.“

Durch dieses Vorgehen wird die Arbeitssicherheit deutlich erhöht: Die Paletten stehen stabil und können dank des kantengenauen Aufeinanderstapelns nicht umstürzen. Die In-Augenscheinnahme und das Aussortieren der kaputten Paletten findet nach dem Umlegen des Stapels statt. „Die Gefahr, sich Finger oder Hände bei der Entnahme zu quetschen, wird reduziert“, so Pelloille. Beschädigungen der Ladungsträger beim Stapeln mithilfe eines Gabelstaplers kommen ebenfalls nicht mehr vor. Für permanente Betriebssicherheit wird das Heben und Senken des Sortierers von akustischen und optischen Warnsignalen begleitet, wie es weiter heißt.

Effiziente und ergonomische Lösung

„Durch die Verwendung des Palettensortierers lassen sich vor allem die Zwischenfüße jeder einzelnen Palette sehr viel leichter in Augenschein nehmen“, so Pelloille. „Vorstehende Nägel, die eine Verletzungsgefahr darstellen und das Packgut oder die Verpackungsfolie beschädigen können, sind durch die Einzelprüfung ebenfalls einfacher zu erkennen.“

Des Weiteren ergeben sich, heißt es, durch das Kippen um 90° ergonomische Vorteile für den Werker: Die Sichtprüfung auf Defekte könne bei umgelegtem Sortierer in angenehmer Stehposition erfolgen. Das manuelle Heben von Paletten entfalle völlig. Außerdem entstehen dank des festen Lagerorts, intralogistische Vorteile für das Unternehmen: So komme beispielsweise ein „wildes Lagern“ von Paletten an unterschiedlichen Plätzen nicht mehr vor, wodurch die Arbeitswege freigehalten werden.

„Beschädigungen von unsachgemäß abgelegten Paletten durch Flurförderfahrzeuge können auf diese Weise ebenfalls vermieden werden“, erläutert Pelloille. „Insgesamt ergibt sich so eine deutliche Prozessoptimierung im Hinblick auf Effizienz und Sicherheit.“

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