Turm schlägt Kragarm Monolager puffert großformatige Bleche

Florigo, Hersteller von Friteusen und Frittieranlagen, puffert seine bis zu 6000 mm langen Rohblechtafeln in zwei Stopa-Tower-Mono-Lagertürmen. Zuvor hat der Betreiber auf Kragarmregale und Bodenlagerung gesetzt. Die Vorteile der Türme liegen im Handling der Bleche, das ergonomischer, sicherer, schneller und damit wirtschaftlicher geworden ist, sowie in einer besseren Raumnutzung.

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In der Fertigungshalle der Florigo Frying Equipment B.V. im niederländischen Woerden sieht man Frittieranlagen, an denen Mitarbeiter letzte Komponenten montieren. Floor Goes, technischer Direktor bei Florigo, streicht mit seiner rechten Hand über den Aufbau einer Friteuse. „Wir legen viel Wert auf optisch hochwertige Oberflächen ohne Trenn- und Schweißstellen. Das gilt auch für unsere großen Anlagen. Deshalb benötigen wir Bleche in entsprechenden Abmessungen und die dazu passenden Lager.“

Blechlagerturm nimmt Tafeln bis zu 6000 mm Länge auf

Vor diesem Hintergrund hat Florigo 2008, parallel zum Umzug in ein neues Gebäude, in seinen ersten Blechlagerturm investiert: ein Stopa Tower Mono XF von der Stopa Anlagenbau GmbH & Co. KG, Achern-Gamshurst, der für das Maxiformat von 2000 mm × 4000 mm ausgelegt ist. Bereits ein Jahr später haben die Niederländer einen Stopa Tower Mono SF, einen Turm für Sonderformate, installieren lassen, in dem sie bis zu 6000 mm lange Tafeln kompakt und unter raschem Zugriff lagern können.

Zuvor hat Florigo die Bleche in Kragarmregalen gelagert und sie manuell entnommen. Mittlerweile ist das Handling ergonomischer, sicherer, schneller und damit wirtschaftlicher geworden. Ries Goes, Finanzdirektor bei Florigo, beobachtet, wie die Lasttraverse des Stopa Tower Mono SF eine Kassette auslagert, und misst die Zeit mit seiner Armbanduhr. Dann nickt er zustimmend. „Damals haben wir fünf bis zehn Minuten gebraucht, um eine Tafel zu entnehmen. Heute reicht eine Minute.“

Blechlager vermeidet Beschädigungen an den Sichtoberflächen der Bleche

Die Umstellung hat weitere Vorteile mit sich gebracht. Beschädigungen an den Sichtoberflächen der Bleche, die schon vorher selten aufgetreten sind, kommen jetzt gar nicht mehr vor. Außerdem profitiert der Betreiber von einer besseren Raumnutzung, während große Bleche im alten Gebäude verstreut auf dem Boden lagen.

Floor Goes bleibt an den beiden Lagertürmen stehen, um zu erläutern, dass sich die Anlagen nicht nur in den Tafelgrößen unterscheiden. „Im Stopa Tower Mono SF verwenden wir Kassetten als Ladungsträger und erzielen daher eine noch höhere Lagerdichte als mit Systempaletten.“ Der Grund dafür: Man legt die Bleche zwischen das Profil der Kassetten, das für die Steifigkeit der Ladungsträger sorgt.

Insofern hat die Anzahl der Bleche keinen Einfluss auf die Gesamthöhe einer Kassette, solange die Tafeln nicht über das Profil hinausragen. Beim Einsatz von Systempaletten muss man dagegen die Höhe ihres Profils zu der des Blechstapels hinzurechnen. Also haben Paletten in einem Blechlager, unabhängig von der Beladehöhe, einen weiteren Abstand zueinander als Kassetten, sodass sich in einem Kassettenlager mehr Lagerplätze ergeben.

Festplatzlagerung und manuelle Lagerordnung dominieren im Betrieb

Der Stopa Tower Mono SF von Florigo ist mit 18 Sonderformat-Kassetten ausgestattet. Durch stirnseitig montierte Rollen und in Verbindung mit der geneigten Auflage der Stellplätze gewährleisten die Ladungsträger eine sichere Lagerung. Der Turm, den Stopa für Höhen von bis zu 10 m ausgelegt hat, ist bei Florigo rund 5,6 m hoch, 7,6 m lang und 5,7 m breit. Die höchstzulässige Nutzlast je Kassette beträgt 5000 kg, die durch eine Lichtschranke überwachte Beladehöhe 90 mm.

In beiden Türmen liegen rostfreie Stähle mit gebürsteter Oberfläche in einer Dicke bis zu 4 mm und normaler Stahl bis zu 5 mm Dicke sowie maximal 3 mm starke Aluminiumtafeln. Das Unternehmen arbeitet mit Festplatzlagerung und einer manuellen Lagerordnung, ohne die Mengen zu erfassen.

Brückenkran zum Ein- und Auslagern der Bleche mit mehr als 2,5 m Länge

Gerade transportiert ein von Hand gesteuerter Brückenkran mithilfe eines Vakuumsauggreifers ein 6 m langes Blech zum Stopa Tower Mono SF und setzt die Tafel in der vorgelagerten Kassette ab. Floor Goes: „Den Kran verwenden wir beim Ein- und Auslagern von Blechen, die über 2,5 m lang sind, sowie für Transporte aus dem Wareneingang zu den Türmen und von dort zu den Bearbeitungsmaschinen. Für kleinere Formate, die jeweils durch zwei Bediener ein- und ausgelagert werden, sind verfahrbare Plattentische vorhanden.“

Manuell übergibt Florigo die Bleche nur am Sonderformat-Lagerturm, an dem der Betreiber auf ein Einlagerpodest mit Ablagestempeln verzichtet. Bevor ein Stapler ein Blechpaket anliefert, stellt man Metallböcke unter die sehr stabile und robuste Zweimast-Lasttraverse, die mit einer wartungsarmen Zieh- und Schiebeeinrichtung ausgerüstet ist und beim Heben eine Geschwindigkeit von bis zu zwölf, bei der Gabelfahrt von sechs Meter in der Minute erreicht.

Mitarbeiter müssen längere Blechtafeln im Sonderformat-Lagerturm einzeln stapeln

Dann senkt die Traverse eine Kassette ab, bis die Oberkanten der Böcke über den Querträgern der Kassette liegen. Hat der Stapler die Tafeln abgelegt, hebt die Traverse die Kassette samt Blechpaket von den Böcken. Längere Pakete hält der Stapler direkt vor der Lasttraverse in eine ergonomische Höhe. Zwei Mitarbeiter nehmen die Tafeln einzeln auf und stapeln sie in die Kassette.

Am Stopa Tower Mono XF werden dagegen ganze Gebinde auf einem Einlagerpodest abgesetzt, das über Ablagestempel in fixer Höhe verfügt. Die Lasttraverse des Turms, die zuvor eine Systempalette mit ihren Längsträgern zwischen den Stempeln abgesenkt hat, hebt den Blechstapel an. Der Turm ist etwa 5,5 m hoch und lang sowie 5,1 m breit. Auf jede seiner 19 Flachpaletten lässt sich Nutzlast im Gewicht von 3000 kg legen.

Nach dem Beladen erteilt der Bediener dem Ladungsträger die Freigabe, der daraufhin wieder automatisch in sein Fach fährt. Optional kann man die Paletten mit Anschlägen ausstatten lassen, die das Beladen erleichtern und als Verschiebesicherung dienen.

Restbleche ebenfalls im Turmlager

Floor Goes fasst mit an, als ein Mitarbeiter ein größeres Restblech auf eine Palette legen will. „Indem wir auch Restbleche in den Türmen lagern, erhöhen wir noch einmal die Lagerdichte. Gleichzeitig reduzieren wir den Abfall. Ein wichtiger Punkt angesichts des teuren rostfreien Materials.“ Ist eine zum Einlagern vorgesehene Kassette oder Palette fast leer, legt der Bediener das neue Material nach unten und verarbeitet die schon länger vorrätigen Bleche zuerst.

Würde Florigo nicht gemäß Fifo (first in, first out) verfahren, könnten sich die zum Schutz der Tafeln aufgebrachten Kunststofffolien später schlecht entfernen lassen. Zudem wäre damit zu rechnen, dass alte Bleche mit der Zeit verkratzen.

Der Bediener des Stopa Tower Mono SF schaut in eine Liste, um abzulesen, aus welcher Kassette er die angeforderte Tafel entnehmen muss. Dann gibt er den Vorgang am Bedienpult frei. Die Lasttraverse positioniert am Lagerfach über einen Absolutwertgeber, der das Anfahren eines Referenzpunktes erübrigt, zieht die Kassette heraus und senkt diese auf eine ergonomische Entnahmehöhe ab.

Blechlager-Steuerung zeigt dem Bediener sämtliche Eingabeschritte

Dazu Ad Goes, allgemeiner Direktor bei Florigo: „Die Steuerung zeigt dem Bediener sämtliche Eingabeschritte in Klartext an und lässt den Turm auf Knopfdruck ein- und auslagern. Wir können bis zu zehn Auslageraufträge speichern.“ Das Unternehmen setzt eine frei speicherprogrammierbare Steuerung ein, für die Stopa eine Lagerverwaltung anbietet, durch die man automatisch eine optimale Lagerübersicht erhielte. Fehlerdiagnosen sind anhand von Abfragen und detaillierten Meldungen im Klartext möglich.

Floor Goes blickt sich zufrieden in seiner Fertigung um. Die aus je einem kompakten Block bestehenden, längs und diagonal ausgesteiften Lagertürme erlauben eine überaus hohe Raumnutzung und beanspruchen dabei nur einen geringen Teil der wertvollen Produktionsfläche. „Unsere Entscheidung für die Stopa-Tower-Mono-Blechlager war richtig. Wir bereuen nichts. Es liegt seitdem kein Blech mehr auf dem Boden, wo es die Fertigungsabläufe stören könnte. Alle Tafeln lagern in den Türmen, und wir arbeiten effizienter.“

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