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Neue Klasse für das Plasmaschneiden von Stahl und Aluminium eingeführt

| Redakteur: Peter Königsreuther

Wie es heißt, hat das Unternehmen Hypertherm mit der Produkteinführung von XPR300 für das Schneiden legierter und unlegierter Stähle sowie für Aluminium, eine neue Klasse des Plasmaschneidens ins Leben gerufen.

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Hypertherm bringt mit dem X-Definition-Schneiden, das mit der neuen Anlage XPR300 angeboten wird, dem Plasmaschneiden einen bisher unerreichten Qualitäts- und Funktionsschub.
Hypertherm bringt mit dem X-Definition-Schneiden, das mit der neuen Anlage XPR300 angeboten wird, dem Plasmaschneiden einen bisher unerreichten Qualitäts- und Funktionsschub.
( Bild: Hypertherm )

Hypertherm kündigte Anfang März die Einführung einer völlig neuen Klasse des Plasmaschneidens namens „X-Definition“ an. Dieses neuartige Plasmaschneidverfahren sei zum ersten Mal in einer 300-A-Plasmaanlage verfügbar, die infolge dessen XPR300 heißt.

Patentierte Innovationen verbessern Schnittqualität

Das Plasmaschneidverfahren der X-Definition-Klasse bringe technischen Fortschritt und verbesserte High-Definition-Plasmaverfahren, um eine ganz neue Plasmaschnittqualität bei den genannten Metallen zu erreichen. Labortests zeigen laut Hypertherm, dass eine Schnittqualität gemäß ISO-9013-Bereich-2 bei dünnem unlegiertem Stahl sowie erweiterte ISO-Bereich-3-Schnitte bei dickeren Materialien machbar ist. Um an diesen Punkt zu gelangen, mussten die Hypertherm-Ingenieure umfassend innovativ sein, heißt es, und zur einige Patentanmeldung taugliche Prozesse entwickeln, wie zum Beispiel die Technologien „Vented Water Injection (VWI) “, „Plasma Dampening“ und „Vent-to-Shield“. Als Endergebnis erhalte man rechtwinkligere Schnittkanten, wesentlich weniger Winkelfehler sowie eine ausgezeichnete Oberflächengüte bei Nichteisenmetallen.

Dickeres Material mit höherer Anlagenverfügbarkeit schneiden

X-Definition-Plasma ist nun in der Anlage XPR300 verfügbar. Die Technologie mache sie effizienter als jede andere Plasmaschneidanlage. Die XPR300 schneidet schneller und setzt die Leistung effizienter um als frühere Hypertherm-Anlagen, wie zum Beispiel die Hyperformance HPR260XD, heißt es. Auch die Lochstechkapazität konnte laut Hersteller verbessert werden – dank der höheren Leistung und eines einzigartigen Prozesses mit Argon-Unterstützung, der das Lochstechen nun auch bei 30 % dickerem unlegiertem Stahl ermöglicht. Bei legiertem Stahl liege der Zuwachs immerhin bei 20 %. Außerdem erfreuten die üblichen Verschleißteile den Anwender mit längeren Standzeit. Auch die Schnittqualität bezogen auf die Lebensdauer der Verschleißteile mache einen großen Schritt nach vorne, der durch „Cool Nozzle“ und „Arc Response Technology“ möglich wird. Letztere schützt nämlich die Verschleißteile vor den negativen Auswirkungen der Fehler beim Schnittabriss, wie Hypertherm erklärt – ein leider allzu häufiges Phänomen in der Schneidpraxis, heißt es. Dank Verringerung der Beeinträchtigung durch die Fehler beim Schnittabriss könnten jetzt XPR-Verschleißteile bis zu drei Mal länger verwendet werden als auf Wettbewerbsfähigen Anlagen einer älteren Generation.

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