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Neujahrs-Symposium bei STM gibt Einblick in die Trends des Wasserstrahlschneidens

| Redakteur: Frauke Finus

Am 6. Januar 2018 lud der österreichische Wasserstrahl-Spezialist STM Kunden und Partner zum Innovationstag nach Eben im Pongau ein.

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Rund 130 Gäste informierten sich in Eben im Pongau über Trends in der Wasserstrahlschneidtechnik.
Rund 130 Gäste informierten sich in Eben im Pongau über Trends in der Wasserstrahlschneidtechnik.
( Bild: STM )

Das Event von STM war zum Netzwerken und Informieren gedacht. Am 6. Januar startete es in der Firmenzentrale mit Workshops und Stationen zum Thema Wasserstrahlschneiden. Dabei konnten die Besucher die STM Wasserstrahl-Schneidanlagen sowie das neue One-Clean-Abrasiv-Recycling Modul und die neue STM Jet Hochdruckpumpe 4200.45 aus nächster Nähe erleben, wie das Unternehmen mitteilt.

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Letztere waren auch Thema bei den Vorträgen, die das Programm abrundeten, bevor es zum Highlight des Tages ging: dem Finale der Vierschanzentournee in Bischofshofen. STM-Geschäftsführer Jürgen Moser blickt nicht nur auf eine sehr gelungene Veranstaltung, sondern auch auf ein tolles Geschäftsjahr zurück. 2018 will STM nach eigenen Angaben seinen erfolgreichen Kurs fortführen und setzt dabei auf maßgeschneiderte persönliche Beratung, besten Service und intensive Forschung und Entwicklung. Mit der bald abgeschlossenen Erweiterung der Firmenzentrale um 1400 m2 ist künftig noch mehr Platz für die Forschungs- und Entwicklungsarbeit. „Zudem schaffen wir durch den Neubau die Voraussetzungen, unsere Kunden in Zukunft noch besser zu bedienen und sind für weiteres Wachstum bestens gerüstet“, so Moser. Die große Eröffnung des Zubaus findet im April dieses Jahres statt.

Wiederaufbereitung ist schonend zur Umwelt

Moser stellte am Innovationstag unter anderem das One-Clean-System mit dem Abrasiv-Recycling-Modul vor. Das System, das zur Schonung von Ressourcen entwickelt wurde, bereitet unter anderem den beim Wasserstrahlschneiden verwendeten Granatsand (Abrasiv) wieder auf, sodass mehr als 50 % davon wieder verwendet werden können, wie der Hersteller mitteilt. Der benötigte Energieaufwand für die Wiederaufbereitung sei mit 3 bis 6 kW minimal. „Die Schnittqualität bleibt im Vergleich zu neuem Abrasiv gleich“, so Moser. „Das schont nicht nur die Umwelt, sondern auch das Budget“.

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