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Trenntechnik

Plasmaschneidanlage senkt Durchlaufzeiten von Wochen auf einen Tag

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Aus 2D-Wunsch wird eine 3D-Entscheidung

Aus der anfänglich gewollten 2D-Laseranlage für Flachmaterial wurde somit ein kombiniertes Blech-Behälterboden-Bearbeitungszentrum für 3D-Schneidaufgaben. Die Entscheidung fiel auf die Baureihe MG, ein multifunktionaler Plasma-Alleskönner von Microstep: die Vorteile eines Rotators und die Möglichkeit Fasen an Behälterböden anzubringen gaben den Ausschlag. Eine vergleichbare Laserperformance gab es nicht auf dem Markt. Die Entscheidung pro Plasma erwies sich als sinnvoll: Denn die GEA Production Kitzingen hat keinen Bedarf an großen Serien, meist werden Materialstärken von 3 bis 15 mm bearbeitet aber auch viele stärkere. Um Lieferzeiten zu verkürzen muss im Ausnahmefall auch ein Trennschnitt an 90 mm dickem Material durchgeführt werden.

Seit Juni 2017 ist die Anlage nun in Betrieb. Flachmaterial auf einer Arbeitsfläche von 12.000 × 3500 mm und Behälterböden mit einem Durchmesser bis zu 3500 mm können bearbeitet werden. Der Großteil der Behälterboden hat einen Durchmesser von 500 bis 2200 mm. Die Erfahrungen, die der Spezialist mit der neuen Technologie gemacht hat, sind positiv: „Die Art der Anlage macht auf mich den Eindruck, dass sie grundsolide ist. Ich empfehle Microstep ei unseren weiteren GEA-Standorten, die ein ähnliches Produktportfolio haben.“

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Durchlaufzeit von 1,5 Wochen auf 24 Stunden gesunken

Die anfängliche Suche nach einer Maschine, die prozesssicher arbeitet, die Qualität erhöht und die Produktionszeiten reduziert, hat sich für die GEA Production Kitzingen gelohnt. Vor allem die Hinzunahme der Technologie zur Bearbeitung von Behälterböden gestaltete sich als richtiger Weg. Dank der mscan-Technologie von Microstep, die bei der Präzision im Behälterbodenbau Maßstäbe setzt, hat das fränkische Unternehmen keine Probleme mit den geforderten Toleranzen – zudem entfällt ein Großteil der extremen Handarbeit früherer Zeit. Vorher musste ein umfangreicher Bearbeitungskatalog an jedem Behälterboden durchgeführt werden: Der Umfang wurde gezogen, Winkel eingeteilt, im Vier-Augen-Prinzip durch die Qualitätssicherung überprüft und dann mit manuellem Plasmaschneider die Aussparungen durchbrochen. Schweißkantenvorbereitungen, die im Behälterbau zwingend notwendig sind, wurden im Anschluss manuell vorgeschliffen. Je nach Anzahl der Stutzen, die in den Behälterboden eingebaut werden mussten, betrug auf diese Weise die Durchlaufzeit eineinhalb Wochen. Und solche komplexen Erzeugnisse mit bis zu 20 Stutzen sind keine Seltenheit. Nun entfallen viele der handwerklichen Vorgänge und das Materialhandling von Arbeitsplatz zu Arbeitsplatz – die Durchlaufzeit vom Auftrag bis zur Auslieferung reduzierte sich bei aufwendigen Produkten auf bis zu einen Tag. „Das ist ein Riesenbenefit. Wenn wir eineinhalb Wochen schneller liefern können in unserem Geschäft – so kann es ausschlaggebend für eine Beauftragung sein“, freut sich Eduard Sauter, der seit 15 Jahren im Unternehmen tätig ist.

Guter Support macht Bediener zu Spezialisten

Für Sauter hat sich die Entscheidung für die neue Anlage mehr als bezahlt gemacht, das Fazit nach beinahe einem Jahr Betrieb fällt positiv aus: „Das ist keine stand-alone-Maschine, man muss sie auch bedienen können. Dabei müssen wir weiter Erfahrungen sammeln. Auch wenn Fragen aufkommen, erreicht man schnell den Telefonsupport und dann wird das gelöst. Ich werbe innerhalb der GEA für diese Art der Maschine.“

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