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Meeh / Industrielackierung Biedermann / Wieland Anlagen- und Apparatebau Pulverbeschichtung oder Nasslackierung – flexibel beides anbieten

| Autor / Redakteur: UIrich Meeh / M.A. Frauke Finus

Der Thüringer Lohnbeschichter Industrielackierung Biedermann GmbH hat in ein neues Lackierzentrum investiert.

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Fahrbarer Atlas-Waschtunnel mit versenkten Becken für Multimetall-Waschprozesse.
Fahrbarer Atlas-Waschtunnel mit versenkten Becken für Multimetall-Waschprozesse.
(Bild: Meeh)

Auftragsbezogen, nicht sortenrein – so lautete der Wunsch des thüringischen Lohnbeschichters Industrielackierung Biedermann GmbH (ILB) für die Vorbehandlungstechnik, die für die neue Halle am Standort Unterwellenborn geplant war. Das bedeutete für Geschäftsführer Bernd Biedermann vor allem eines: Nicht weiter Chargen von Bauteilen aus demselben Substrat zu sammeln, sondern die jeweils geeignete Chemie zu fahren und Aufträge aufeinanderfolgend abarbeiten zu können. Ziel des Unternehmens war es dabei, die Aufträge besser zu steuern, Flaschenhälse zu vermeiden und den Kunden verbindlichere Liefertermine benennen zu können. Da gleichzeitig mit der Vorbehandlung auch eine neue Pulverbeschichtungs- und Nasslackieranlage in die Halle einziehen sollte, sondierte der Beschichtungsexperte den Herstellermarkt und kam mit den Firmen Meeh aus dem schwäbischen Wimsheim und Wieland aus dem badischen Epfenbach ins Gespräch.

Die beschichteten Teile kommen weltweit zum Einsatz

Bernd Biedermann, im damaligen Saalfelder Zeiss-Betrieb verantwortlicher Ingenieur für die Prozesse der Galvanik und Lackiererei, gründete 1991 gemeinsam mit einem Kollege die b&w OHG Pulverbeschichtung. Gestartet mit einer Handbeschichtungsanlage wurde in den Folgejahren in eine Automatikanlage und eine Anlage für mittelgroße Teile sowie in eine Sandstrahlanlage investiert. Mit dem Einstieg in die Beschichtung für den Automobilsektor wurde der Standort Unterwellenborn errichtet und um eine vollautomatische Anlage zur Beschichtung von Massenteilen und um ein Nasslackzentrum erweitert.

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2009 firmierte der Standort Unterwellenborn zur ILB Industrielackierung Biedermann GmbH . Vor allem der Automotivbereich wurde ausgebaut. Die von ILB beschichteten Teile kommen weltweit zum Einsatz. „Im konventionellen Bereich war die ILB bei der Vorbehandlung auf die Kooperation mit der b&w angewiesen, aber b&w hatte eine zunehmend hohe Auslastung, so dass wie uns entschieden, selbst in eine Vorbehandlung zu investieren“, sagte Biedermann, der inzwischen seinem Sohn Stefan die Geschäftsführung übertrug.

Platzsparendes Anlagenkonzept

Zweimal musste Biedermann bereits die Produktionsfläche in Unterwellenborn erweitern – allein 2015 um 1.000 Quadratmeter – und baute 2016/17 einen neuen Verwaltungskomplex sowie 2017/18 eine 2700 Quadratmeter große Produktionshalle. Und genau hier sollte das geplante Lackierzentrum einziehen.

„Normalerweise wollen die Kunden entweder eine Pulverbeschichtung oder Nasslackierung – wir können beides“, betont Juniorchef Stefan Biedermann. „Uns ist es dabei sehr wichtig, flexibel zu arbeiten, da wir üblicherweise keine Massenware beschichten.“ Deshalb fiel die Entscheidung für eine Jumbo-Coat-Anlage aus dem Hause Meeh recht schnell. Das Jumbo-Coat-System basiert auf einem modularen Konzept mit manuellen und automatischen Anlagenkomponenten, die als einzelne Boxen platzsparend nebeneinander gereiht werden. Bei der ILB umfasst die Anlage einen kombinierten Haftwassertrockner und Einbrennofen sowie eine manuelle Beschichtungskabine.

Per Quertransport in die Kabinen

Vor den Anlagenmodulen befindet sich ein Aufgabe-/Abnahmeplatz, der mit einer Hub- und Senkstation ausgerüstet ist. „Die Verbindung zwischen den einzelnen Anlagenteilen bildet eine Querfahrbühne, die mit zwei Fahrstationen mit je drei Schienen ausgestattet ist, die für den Quertransport vor die Kabinen elektrisch und für den Transport in die Kabinen manuell bedient werden“, erklärt Meeh-Vertriebsingenieur Dietmar Damm. „Die Traversen besitzen eine Tragfähigkeit von rund einer Tonne. Durch Kopplung von zwei Traversen lässt sie sich auf zwei Tonnen erhöhen.“

Mit den Querfahrbühnen lässt sich auch die Nasslackierkabine ansteuern, die in der Halle parallel zur Pulverbeschichtung angeordnet ist. Der Nasslackbereich besteht aus einer Kombikabine mit Abdunstzone und Trockner sowie mit Transportwagen zur Anbindung an das Fördersystem der neuen Anlagen. „Wir haben gemeinsam mit Meeh spezielle Adapter gebaut, um mit unseren Wagen auch in die Waschtechnik und den Haftwassertrockner fahren zu können“, erklärt Betriebsleiter Ralf Strubl.

Schnelle Wechsel von Entfetten auf Beizen oder Zinkphosphatieren

Als Vorbehandlung überzeugte die Thüringer Lackspezialisten auf Anhieb die innovativen Kammerwaschanlage , Typ ATLAS, von Hersteller Wieland, die Generalunternehmer Meeh in das Gesamtkonzept integriert hat. Bei der Waschanlage handelt es sich um eine große, verfahrbare Kabine, die sich oberhalb der Prozesschemiebecken auf Schienen mittels Zahnstangenantrieben nach rechts und links bewegt und dabei jeweils auf die Chemie zurückgreift, die für die zu behandelnden Bauteile in der Kabine optimal abgestimmt ist – also beispielsweise für Stahl und Stahllegierungen, feuerverzinkten oder sendzimirverzinkten Stahl, Edelstahl, Aluminium- oder Magnesiumlegierungen „Durch die Mobilität der Kabine sind schnellste Wechsel von alkalischer Entfettung über die Trikationenzinkphosphatierung bis hin zu einer chromfreien Aluminiumpassivierung möglich“, betont Strubl. Dafür sind in der Systemsteuerung entsprechende Programme hinterlegt, die sich über einen Touchscreen einfach auswählen lassen. „Durch die freie Auswahl der Prozessabfolgen und Parameter wird eine optimale Programmsteuerung ermöglicht“, erklärt Wieland-Geschäftsführer Michael Meeh,. Bei Bedarf lässt sich die Technik sogar um weitere Becken erweitern. Eine vollautomatische Zudosierung der Chemikalien sorgt dafür, dass die Qualität in den einzelnen Bädern konstant bleibt. „Unsere neue Vorbehandlung ist das Herzstück unserer Technik“, erklärt Biedermann zufrieden.

Abluftsystem ohne Schlauch

Im Inneren der Wieland – Waschkabine lassen sich je nach Bedarf zwei schmale oder ein breites Bauteile chemisch vorbehandeln, hier sind Breiten von maximal 2 x 0,6 m oder 1 x 1,6 m möglich: „Bei schmaleren Bauteilen werden einfach zwei weitere Düsenstöcke eingeclipst“, erklärt Michael Meeh von Wieland. „Das macht die Kabine auch im Inneren höchst flexibel.“ Die maximale Länge der Bauteile liegt bei stolzen 7,5 m. Der Düsenrahmen oszilliert vertikal in der Kabine, sodass die Oberflächen zuverlässig erreicht werden. Sämtliche, beim Waschprozess anfallende Abwässer werden in einem geschlossenen Kreislauf über einen Verdampfer von Hersteller Steffen Hartmann GmbH abwasserfrei wiederaufbereitet.

Ein echtes Novum der Wieland-Waschkabine ist das Abluftsystem. „Die Abluft wird seitlich über einen Luftkanal mit Hohlkammerprofil und Dichtungslippe, an dem von außen ein Schlitten hängt, aus der Kabine geführt“, erklärt Michael Meeh. „wodurch ein mitfahrender Abluftschlauch überflüssig wird“.

Die komplette Lackiertechnik ist über eine Schnittstelle direkt an die ILB-Datenbank angebunden – inklusive der vollständigen Prozessdaten wie pH-Wert, Temperatur etc. Weil zu einer effizienten Produktion eine zuverlässige Steuerung gehört, sind sämtliche Auftragsdaten digital hinterlegt. Das erleichtert einerseits die Fehlersuche, andererseits wird die Beschichtung damit vollständig dokumentiert. Diese Daten dienen mitunter als Qualitätsnachweis gegenüber den Kunden, was vor allem in der Automobilindustrie zum Tragen kommt. Durch die zentrale Datenerfassung ist die Anlage Industrie 4.0-ready, die Daten lassen sich weiterverwenden und beispielsweise für das Energiemanagement oder die Verdampfertechnologie nutzen.

2018 gingen alle Anlageteile in Betrieb. Mittlerweile arbeiten rund 100 Mitarbeiter bei der ILB, 25 davon in der Beschichtung. Derzeit läuft das Lackierzentrum in Unterwellenborn noch einschichtig, dreischichtig ist das erklärte Ziel der Biedermanns. Doch die Suche nach neuen Beschichtungskollegen gestaltet sich eher schwierig. „Unser langfristiges Ziel sind 50 Prozent Nasslack, 50 Prozent Pulver“, sagt der Senior. Mit der neuen Technik sind sie dafür bestens aufgestellt.

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