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Lorch Schweißtechnik

Smarte Schweißtechnik macht E-Mobil dynamischer

Das Konzept eines Leichtbauchassis war ein zentraler Kern bei der Entwicklung des e.Go-Elektroautos für den Stadtverkehr, das bald sei Debüt auf den Straßen feiert. Lorch-Schweiß-Know-how habe keine kleine Rolle bei der Umsetzung gespielt.

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Dieses flotte E-Mobil namens e.GO Life, das ab Ende des Jahres die Innenstädte erobern soll, hat digitalisierte Schweißtechnik von Lorch mit aus der Taufe gehoben. Die Industrie-4.0-fähige Fügetechnik habe dazu beigetragen, dass das Auto in kürzester Zeit zur Serienreife gebracht werden konnte. Ein Herzstück der Entwicklung war es, ein optimiertes, leichtes Chassis zu konzipieren und zu bauen.
Dieses flotte E-Mobil namens e.GO Life, das ab Ende des Jahres die Innenstädte erobern soll, hat digitalisierte Schweißtechnik von Lorch mit aus der Taufe gehoben. Die Industrie-4.0-fähige Fügetechnik habe dazu beigetragen, dass das Auto in kürzester Zeit zur Serienreife gebracht werden konnte. Ein Herzstück der Entwicklung war es, ein optimiertes, leichtes Chassis zu konzipieren und zu bauen.
(Bild: e.Go Mobile AG)

Mit dem e.GO Life kommt ab Ende 2018 ein kompaktes Elektro-Stadtauto neu auf den Markt, das, wie es heißt, auf dem RWTH Aachen Campus unter Einsatz hochiterativer, agiler Entwicklungs- und Fertigungsmethoden entstanden ist. Als Technologiepartner seit der Entwicklungsphase mit dabei ist die Lorch Schweißtechnik GmbH, deren innovative sowie digitale Schweißlösungen sich problemlos in Industrie-4.0-Umgebungen integrieren lassen und laut Lorch so eine sichere Informationsverfügbarkeit als Voraussetzung für eine moderne Entwicklungs- und Produktionsumgebung bieten.

Durch smarte Entwicklung schneller auf der Straße

Zum Jahresende 2018 werden die ersten Fahrzeuge des e.GO Life aus der Produktionshalle in Aachen-Rothe Erde rollen. Das Besondere bei der Entwicklung des e.GO Life sei der Einsatz modernster Industrie-4.0-Systeme, die eine extrem kurze Entwicklungszeit von nur drei Jahren und die Herstellung von relativ günstigen Prototypen und Kleinserien ermöglichten. So wurde das seriennahe Fahrzeug laut Lorch mit einem Budget von knapp 30 Mio. Euro entwickelt.

Beteiligt am Projekt sind mit dem European 4.0 Transformation Center (E4TC), der Demonstrationsfabrik (DFA), dem Aachen Center for Additive Manufacturing (ACAM) und der Aachener Werkzeugbau Akademie (WBA) vier verschiedene Einrichtungen des RWTH Aachen Campus.

Die Herstellung eines leichten Chassis bildete dabei einen zentralen Teil des e.GO-Life-Konzepts. Um Gewicht zu sparen, werden dazu einfache Vierkant-Aluminiumprofile zu einer, wie es heißt, ausgeklügelten und sicheren Rahmenkonstruktion zusammengeschweißt. Frühe Simulationsmöglichkeiten führten dabei schnell zu einem hochwertigen Chassis, in dem die Steifigkeit des Batteriekompartiments für die passive Sicherheit des gesamten Autos genutzt werden konnte, wie Lorch betont.

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