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So kriegen Behälterböden den prozesssicheren 3D-Schnitt verpasst

| Redakteur: Peter Königsreuther

Ausschlaggebend ist im Behälter- und Apparatebau unter anderem ein präziser Zuschnitt der Behälterböden, sagt Microstep. Dabei seien automatisierte Prozesse gefragt, die aufwendige manuelle Nacharbeiten unnötig machen. Microstep habe dafür den präzisen, flexiblen und prozesssicheren 3D-Zuschnitt in petto.

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Microstep bietet für die Schweißvorbereitung von großen Behälterböden die richtigen Schneidsysteme an. Inklusive Software und schnedtechnischer Ausstattung, sollen sich die üblichen Bearbeitungszeiten damit drastisch reduzieren lassen, wie einige Anwender erfahren durften. Hier ein Beispiel für die möglichen Bearbeitungsprozesse samt Markierungen für Schweißpositionen.
Microstep bietet für die Schweißvorbereitung von großen Behälterböden die richtigen Schneidsysteme an. Inklusive Software und schnedtechnischer Ausstattung, sollen sich die üblichen Bearbeitungszeiten damit drastisch reduzieren lassen, wie einige Anwender erfahren durften. Hier ein Beispiel für die möglichen Bearbeitungsprozesse samt Markierungen für Schweißpositionen.
( Bild: Microstep )

Die Herstellung von Druckbehältern und -kesseln gehört zu den wichtigsten industriellen Anwendungen, bei denen das Schneiden von 3D-Objekten einen wesentlichen Teil des Produktionsprozesses ausmacht, sagt Microstep. Dieser Fertigungsprozess müsse natürlich schnell und einfach einzurichten sein, und vor allem mit einem exakten und wiederholbaren Ergebnis aufwarten, damit keine weitere mechanische oder gar manuelle Verarbeitung zu Buche schlage. Prozesssicherheit und Präzision sind dabei elementare Erfolgsfaktoren, heißt es.

Pure Behälterfertigung, oder lieber ein Kombinationssystem?

Zu den branchentypischen Schneidaufgaben zähle beispielsweise die Herstellung von Öffnungen zum Verschweißen von Einlassrohren. Die Schnittkanten müssten dabei exakt die Anforderungen des nachfolgenden Schweißprozesses erfüllen – das heißt nach Aussage von Microstep, dass abhängig von der Wanddicke des geschnittenen Objekts die V-, X- oder K-Nähte mit konstanten oder variablen Fasen mit der erforderlichen Genauigkeit hergestellt werden müssen.

Microstep bietet dafür unterschiedliche Lösungsmöglichkeiten zur Bearbeitung von Behälterböden an, wie unter anderem auch Klöpperböden, Korbbogenböden, Konen, flache, oder spitze Böden. Es gibt für diese Aufgaben reine Behälterbodenschneid-Anlagen, mit denen Objekte bis zu 10.000 mm Durchmesser bearbeitet werden können, aber auch Kombinationssysteme zur Bearbeitung von Behälterböden und Flachmaterial, wie Microstep informiert. „Was unsere Systeme eint, ist, dass alle mit Features ausgerüstet sind, mit denen die Schnittergebnisse dauerhaft präzise bleiben“, sagt Dr.-Ing. Alexander Varga, Entwicklungsleiter und Mitgründer der Microstep-Group. Dabei könnte Microstep aufgrund der Erfahrungen im Sonderanlagenbau die Baureihen individuell an die Bedürfnisse der Anwender anpassen. „Unsere Maschine für die Bodenfertigung ist auch nach Jahren nicht veraltet und einfach durch nichts zu ersetzen“, so Heiko Kunze, Leiter Instandhaltung bei der Feldbinder Spezialfahrzeugwerke GmbH, die seit 10 Jahren eine reine Behälterbodenschneidanlage im Einsatz hat.

Bis unter die Krempe eine präzise Arbeit abliefern

Auf eine Kombination zur Bearbeitung von Flachmaterial und Behälterböden setzt dagegen die Slawinski & Co. GmbH, weltweit für Böden aller Art bekannt, wie Microstep sagt. Das Unternehmen vertraue auf die Baureihe DRM zur 3D-Bearbeitung von Böden bis 5500 mm Durchmesser und Blechen auf einer Arbeitsfläche von 14.000 mm × 6000 mm inklusive „mscan“-Technologie und Rotator (siehe weiter unten). „Wir haben gesehen, dass es funktioniert. Die Anlage ersetzt zwei Maschinen“, betont Geschäftsführer Konstantin Slawinski. Feldbinder und Slawinski investierten in die Microstep-Baureihe DRM. Auf ein Blech-Behälterbodenschneidcenter der Baureihe MG vertraue die Firma GEA Production Kitzingen, Systemanbieter für die nahrungsmittelverarbeitende Industrie. „Die Durchlaufzeit bei einem komplexen Behälterboden mit mehreren Stutzen lag zuvor bei eineinhalb bis zwei Wochen – heute schaffen wir das an einem Tag“, betont Eduard Sauter, Head of Production, der GEA. GEA setzt auf die 3D-Bearbeitung per MG-Anlagen von Böden bis 3500 mm Durchmesser und Blechen auf einer Arbeitsfläche von 12.000 mm × 3500 mm. Zur präzisen Erfassung und Bearbeitung von Behälterböden wurde ebenfalls die „mscan“-Technologie integriert, heißt es.

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