Boschert

Stete Ergänzung der Prozesskette der Blechbe- und -verarbeitung

| Autor / Redakteur: Barbara Stumpp / Frauke Finus

Die Hochhaltevorrichtung von Elektro Cut nutzt eine intelligente Riemen-Pneumatik.
Die Hochhaltevorrichtung von Elektro Cut nutzt eine intelligente Riemen-Pneumatik. (Bild: Boschert)

Mit den Partner-Unternehmen Gizelis und Picot bietet Boschert nun die ganze Prozesskette vom Schneiden (thermisch und mechanisch) über das Stanzen und Umformen bis zum Walzbiegen von Blechen und Blechprodukten an. Neuheit bei der diesjährigen Blechexpo werden zwei neue elektrisch angetriebene Anlagenserien sein.

Boschert, gegründet 1946, steht für qualitativ hochwertige, leistungsfähige und langlebige Anlagentechnik. Ob mit der Entwicklung der CNC Stanzmaschine mit Spannzangen, der Stanzmaschine mit Rotation, der Kupfer-Stanzmaschine, der Stanzmaschine mit Rotation Index Revotool oder mit dem Einsatz von Plasma und Faserlaser, Boschert war oft einer der ersten auf dem Markt. Ein Grund für den Erfolg sieht man im Unternehmen in seiner ureigensten Unternehmenskultur: Die aktuell 110 Mitarbeitern zeichnen sich durch eine überdurchschnittlich hohe Betriebstreue aus und mehr als die Hälfte hat man selbst ausgebildet.

Mit der Beteiligung an der französischen Firma AMB Picot fand das Unternehmen Zugang zum Markt für Walzbiegen- und Walzbiegemaschinen, die nach dem Drei-Rollen-Prinzip arbeiten. Heute bietet die internationale Firmenkombination ein breites Portfolio an Blechbearbeitungsmaschinen zum Trennen, Schneiden und Stanzen sowie Abkanten, Gesenkbiegen und Umformen. 2002 begann das baden-württembergische Unternehmen mit dem Bau kleiner Abkantpressen und zwei Jahre später startete die Zusammenarbeit mit dem griechischen Hersteller von Gesenkbiegepressen und Blechscheren, der Firma Gizelis. Heute ist Boschert auch an Gizelis beteiligt und kooperiert mit der Entwicklung und dem Bau von CNC-Gesenkbiegepressen sowie von Blechscheren inklusive der jeweiligen Automation.

Mit Gizelis holte man sich so einen erfahrenen griechischen Werkzeugmaschinen-Hersteller unters Firmendach. Dessen mediterraner Kundenkreis bestand im Wesentlichen aus mittelständischen Handwerks-, Metallbau- und Zuliefer-Unternehmen, die in der Fertigung von Edelstahl-Komponenten für den Bereich Schiffs- und Hotelausrüstungen unterwegs waren. Jetzt bringen die beiden Unternehmen zwei neue elektrisch angetrieben Anlagenserien auf den Markt.

Spart etwa 50 % Energie

Die elektrisch betriebenen CNC-gesteuerten Blechscheren nutzen AC-Servomotoren mit kombiniertem Riementrieb. Die Kraft gelangt per Drehmomentwelle genau dorthin, wo man sie benötigt. Das gestattet es die Leistung des AC-Servomotors sehr effizient einzusetzen und man erzielt deutlich höhere Schnittgeschwindigkeiten bzw. kürzere Schneidzyklen (bis zu 30 Hüben /Minute). Da bei hydraulischen Systemen eine Pumpe permanent das Öl zirkulieren lässt, die AC-Servomotoren jedoch nur dann aktiv werden, wenn sich die Biegewange bewegt, spart dies etwa die Hälfte der Energie verglichen mit einer konventionellen Anlage.

Dank der intelligenten Konstruktion lässt sich der Schneidwinkel durch Verlängern beziehungsweise Verkürzen des Riemens sehr einfach einstellen. Der Anwender gibt die Blechstärke ein, daraufhin stellt die Steuerung den Schnittspalt und den optimalen Schnittwinkel selbständig ein. Die Hochhaltevorrichtung nutzt einen intelligenten Riemen-Pneumatik Antrieb, der das Ausschleusen des geschnittenen Teils nach vorne in eine Kiste, nach hinten oder die Rückführung auf den Maschinentisch erlaubt.

Aktuell gibt es die neuen elektrisch betriebenen CNC-Blechscheren in drei Baugrößen mit Schneidleistungen bis vier beziehungsweise 6 mm in Stahl sowie mit Schneidlängen bis 3.100 mm.

Presskraft wird auf viele Druckpunkte verteilt

Dasselbe Antriebskonzept nutzt man auch bei den elektrisch betriebenen CNC-Abkant- und Gesenkbiegepressen. Dank der sogenannten O-Frame-Schweißkonstruktion gibt es nur ein minimales Verformen bzw. Aufbiegen bei höchster Belastung. Außerdem befinden sich bei dieser Konstruktion die beiden Seitenwände außerhalb des Arbeitsraums. So ist die lichte Ständerweite immer auch gleich der maximalen Biegelänge und man kann die Blechlänge komplett biegen. Zudem lässt sich der Hinteranschlag ebenfalls auf der ganzen verfügbaren Biegelänge nutzen.

Ein weiterer Vorteil: per Drehmomentwelle wird die Presskraft auf viele äquidistante befindliche Druckpunkte verteilt, so kann sich die Biegewange nicht verformen. Die neuen elektrisch betriebenen Anlagen arbeiten deutlich schneller als hydraulische. Der Biegezyklus ist bis zu 35 % schneller, da mit AC-Servomotoren Richtungs- wie auch Geschwindigkeitswechsel - von schnell zu langsam und wieder zu schnell - sofort umgesetzt werden und die notwendige Zeit für den Geschwindigkeitswechsel fast null beträgt. Sollte einmal der Strom ausfallen, verhindern gefederte Sicherheitselemente das Absenken der Biegewange beziehungsweise des Oberwerkzeugs. Die Anlage hat einen Werkzeug-Einbauraum von 550 mm und einem Hub bis 400 mm. Programmiert und gesteuert wird sie über einen 15 Zoll 2D-Graphik-Touch-Screen-Display, wobei die Steuerung bereits ab Werk diverse Software-Funktionalitäten beinhaltet. Die neue Baureihe Gizelis Electro Brake wird es in vier Leistungsgrößen geben, wovon zurzeit der Typ Electro Brake 3100 mit einer Biegelänge bis 3.100 mm und einer Presskraft bis 100 t lieferbar ist.

Maschine kann mit Klemmsystemen ausgerüstet werden

Darüber hinaus verfügen die eingesetzten AC-Servomotoren über zwei Wicklungen. Die eine bietet sehr hohe Drehmomente bei niedrigen Drehzahlen – erforderlich fürs Biegen – und die andere garantiert hohe Drehzahlen bei geringem Drehmoment, was für die Lehrlauf-Bewegungen erforderlich ist. Alles in allem gestattet das einen sehr schnellen Biegezyklus. Dazu kommt noch der effiziente Riemenantrieb. Der Riemenantrieb multipliziert sozusagen die Kraft des Motors und ermöglicht höhere Biegenkräfte.

Das Hinteranschlagsystem ist eine robuste Konstruktion, wobei das Gewicht des Systems optimiert ist, um höhere Fahrdynamik und Präzision zu erzielen. Robuste Anschlagfinger ermöglichen die Verwendung von drei Anschlagpositionen bis zu 1200 mm Tiefe. Dazu kann die Maschine mit allen verfügbaren Klemmsystemen ausgerüstet werden.

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