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EWM Hightec Welding Umweltbewusstes Schweißen schont auch den Geldbeutel

| Redakteur: Claudia Otto

Ein Schweißtechnikspezialist aus Mündersbach im Westerwald hat eine Ökologieinitiative ins Leben gerufen. Die Unternehmensinitiative unterstützt den Einsatz neuer Materialien im Leichtbau, spart so in vielen Bereichen Energie sowie Rohstoffe und trägt damit zur Verringerung des CO2-Ausstoßes bei.

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Mit der Reduzierung des Stromverbrauchs und Materialeinsatzes bei der Produktion von Windkraftanlagen wird die nachhaltige Energiegewinnung noch ökologischer.
Mit der Reduzierung des Stromverbrauchs und Materialeinsatzes bei der Produktion von Windkraftanlagen wird die nachhaltige Energiegewinnung noch ökologischer.
(Bild: Jan Michael Hosan Photography)

Neben der wirtschaftlichen Effizienz seiner Produkte setzt der deutsche Schweißtechnikhersteller EWM Hightec Welding zugleich auf den zeit- und ressourcensparenden Einsatz seiner Stromquellen als wichtige Grundlage für einen Wettbewerbsvorsprung seiner Kunden. Dass Kostenvorteile beim Schweißen nicht im Gegensatz zu Nachhaltigkeit und Umweltfreundlichkeit stehen, untermauert das Unternehmen nun mit seiner Ökologieinitiative Blue Evolution.

„Dies ist künftig die Prämisse für all unsere Aktivitäten“, hebt Susanne Szczesny-Oßing, Geschäftsführerin bei EWM, hervor. „Angefangen bei der eigenen Produktion über die Forschung und Entwicklung bis hin zur Implementierung unserer Technologie beim Kunden steht der ökologische Ansatz im Vordergrund“, erklärt sie.

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Schweißprozess ermöglicht Zeit- und Materialersparnis

Dass sich ökologische Produkte für die EWM-Kunden aus den unterschiedlichen Branchen, zum Beispiel der Automobilindustrie, dem Fahrzeugbau, dem Montage-, Rohrleitungs- und Pipelinebau, dem Schiffs- und Schienenfahrzeugbau, der Lebensmittel- und Chemieindustrie, der Luft- und Raumfahrt sowie dem professionellen Handwerk, in barer Münze auszahlen, könne das Unternehmen mit eindrucksvollen Zahlen belegen. So führe der Einsatz des von EWM entwickelten MIG/MAG-Schweißprozesses Forcearc im Vergleich zum herkömmlichen Sprühlichtbogen zu erheblichen Kosteneinsparungen.

Da zum Beispiel bei der Schweißnahtvorbereitung kein oder nur ein wesentlich kleinerer Öffnungswinkel als bei Standardprozessen zu bearbeiten sei, spare der Kunde Zeit und Material. Im Mobilkranbau konnten durch konstruktive Anpassung der Schweißstelle Einsparungen von 40 % im Draht- und Gasverbrauch und eine Reduzierung der Fertigungszeit um 50 % erzielt werden. Der hohe Wirkungsgrad der Invertertechnologie in Verbindung mit energiereduzierten Fügeverfahren spare darüber hinaus Primärenergie, bei 100 h Schweißzeit 400 kWh Strom. Mit einer gesamten Kosteneinsparung von 56 % trage der Schweißtechnikhersteller damit zur Senkung der Produktionskosten auf Kundenseite bei.

Auch die anderen EWM-Schweißprozesse Corldarc und Pipe Solution ermöglichen dem Anbieter zufolge eine Kostenminimierung bei der Vor- und Nacharbeit. Zudem seien die EWM-Verfahren nahezu spritzerfrei, was ebenfalls zu einem geringeren Ressourceneinsatz und zur deutlichen Reduktion von Schleifarbeiten führe. „Wir helfen unseren Kunden mit Hightech-Entwicklungen, erhebliche Kosten in ihrer Produktion einzusparen“, betont Szczesny-Oßing, „und schonen zugleich die Umwelt, was letztlich noch entscheidender ist.“

Auch bei der Senkung von Schadstoff-Emissionen im Schweißrauch habe die EWM-Technik einen klaren Vorsprung. So seien diese beim wärmereduzierten „Cold-Arc“-Lichtbogen bis zu 75 % niedriger als bei einem Standard-Kurzlichtbogen. Bei „Force Arc“ mache die Reduzierung der Schadstoffe gegenüber einem Standard-Sprühlichtbogen bis zu 60 % aus.

In Verbundprojekten an Effizienz und Nachhaltigkeit arbeiten

„Blue Evolution bedeutet für uns aber auch, sich nicht auf diesen Erfolgen auszuruhen, sondern konsequent weiter ökologisch nachhaltige und wirtschaftlich effiziente Produkte, Systeme und Schweißprozesse zu entwickeln“, erklärt Szczesny-Oßing. Dazu gehöre auch das gemeinsame Engagement mit anderen Unternehmen in vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderten Projekten wie Green Carbody, Enerweld und der Effizienzfabrik.

„Wir übernehmen damit Verantwortung – für die Umwelt genauso wie für unsere Innovationen, deren Einsatz unseren Kunden Vorteile verschaffen.“

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