Gleitschleifen Verbesserte Finishbearbeitung von Werkzeugen und Werkstücken

Autor / Redakteur: Helmut Gegenheimer / Josef-Martin Kraus

In Gleitschliffprozessen steckt Potenzial zur Verbesserung von Qualität und Wirtschaftlichkeit. Das zeigt eine Anlagenentwicklung für das Oberflächenfinishing von Werkzeugen und Werkstücken. Vergleichstests mit etablierten Anlagen ergaben niedrigere Rauigkeitswerte und kürzere Prozesszeiten.

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Die Finishbearbeitung eines 10-mm-Bohrers im Gleitschliffprozess wurde auf 4 bis 8 min verkürzt. In dieser Zeit wurden die Schneidkanten auf 8 bis 10 µm verrundet und die Rauigkeit Ra in de Spannut auf 0,1 µm reduziert. (Bild: Otec)
Die Finishbearbeitung eines 10-mm-Bohrers im Gleitschliffprozess wurde auf 4 bis 8 min verkürzt. In dieser Zeit wurden die Schneidkanten auf 8 bis 10 µm verrundet und die Rauigkeit Ra in de Spannut auf 0,1 µm reduziert. (Bild: Otec)

Schneller, wirtschaftlicher und qualitativ besser – so lassen sich die Ergebnisse charakterisieren, die der Spezialist für Oberflächenfinishing, Otec, Straubenhardt-Feldrennach, im Rahmen einer umfangreichen Testreihe mit der neuen Anlage SF erzielt hat. Bei den Tests wurden Hartmetallbohrer poliert, die Schneidkanten von Wendeschneidplatten verrundet, Bohr-, Fräs- und Drehteile entgratet und poliert.

Ferner verbesserte die Gleitschliffanlage die Bearbeitung von Zahnrädern erheblich. Beim Entgraten, Verrunden und Glätten der Zahnflanken wurden hinsichtlich der Prozesszeit und Präzision große Fortschritte erzielt.

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Nur 4 bis 8 min Prozessdauer für das Finishing von Bohrern

Dauert die Finishbearbeitung der Werkzeuge in Anlagen der DF-Baureihe von Otec 20 bis 30 min, wird sie in der SF-Anlage auf 4 bis 8 min verkürzt. Testobjekte waren in diesem Fall Hartmetallbohrer mit einem Durchmesser von 10 mm (Bild 1 – siehe Bildergalerie). Die Schneidkanten der Hartmetallbohrer wurden auf 8 bis 10 µm verrundet und poliert. Die hohe Leistungsfähigkeit der Anlage zeigte sich auch hinsichtlich der Rauigkeitswerte in der Spannut: – in der Reduzierung der Rauigkeit Ra von 0,19 auf 0,10 µm sowie Rz von 1,1 auf 0,5 µm (Bild 2).

Auch bei der Kantenverrundung von Wendeschneidplatten bietet die Anlage Vorteile. Wie der Vergleich mit den DF-Anlagen zeigt, werden die Rüstzeiten enorm verkürzt. Mit Blick auf die Effektivität (Stückzahl pro Zeiteinheit) müssen für die Kantenverrundung von Wendeschneidplatten bei den DF-Anlagen größere Mengen an Werkstücken aufgespannt und am Schluss wieder ausgespannt werden.

Neue Gleitschliffanlage mit deutlich verkürzter Taktzeit

Diese manuellen Prozesse dauern jeweils bis zu einer halben Stunde. Das sind Leerzeiten für die jeweilige Anlage. Die erforderliche sehr hohe Anzahl an zu bearbeitenden Wendeschneidplatten würde deshalb eine automatische Anlagenbestückung nahelegen. Bei den DF-Anlagen ist die Automatisierung der Bestückung jedoch extrem aufwendig und teuer.

Ganz anders sind die Bedingungen bei der SF-Anlage (Bild 3): Es werden lediglich bis zu fünf Werkstücke direkt in die Bohrung der Aufnahmen gespannt. Das Wechseln der Werkstücke kann während des Arbeitsprozesses erfolgen. In diesem Fall beträgt die Taktzeit etwa 6 s pro Werkstück. Die Anlage ermöglicht eine problemlose Automatisierung der Bestückung und sogar die Integration des kompletten Prozesses in eine Fertigungslinie für Wendeschneidplatten.

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