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Wendeplattenbohrer Verbesserte Standzeiten beim Bohren und Gewindefräsen von Getriebegehäusen

| Autor / Redakteur: Michael Fink / Rüdiger Kroh

Bei der Fertigung von Getriebegehäusen aus Guss und Stahl für Aufzüge sorgen Wendeschneidplatten-Bohrer für eine Standzeitverbesserung von etwa 30%. Zudem entfallen aufwändige Einstellarbeiten, wie sie bei nachgeschliffenen Bohrern üblich sind. Beim Fräsen der Gewinde in die Gehäuse und Antriebswellen konnte die Standzeit sogar um 300% gesteigert werden.

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Bild 1: Antriebseinheiten für Aufzüge
Bild 1: Antriebseinheiten für Aufzüge
( Archiv: Vogel Business Media )

Die Thyssen-Krupp Elevator AG ist einer der weltweit führenden Hersteller von Aufzügen. Doch wie in anderen Industriebereichen auch herrscht in der Aufzugsbranche ein ungeheurer Wettbewerb und Kostendruck. Rationalisierungsprojekte sind also an der Tagesordnung, wenn man im Wettbewerb bestehen will. Doch bei Thyssen-Krupp Aufzugswerke in Neuhausen a. d. Fildern weiß man, dass man vor allem mit Qualität überzeugen muss – und diese hängt zu einem hohen Maße von den verwendeten Werkzeugen ab.

Ob bei Daimler-Chrysler am Potsdamer Platz in Berlin oder im Hotel Kempinski in München, wo Aufzüge von Thyssen-Krupp im Einsatz sind, beweisen diese Zuverlässigkeit, eine hohe Qualität und bieten zudem ein dicht gestricktes Servicenetzwerk. Ein weiterer wichtiger Faktor für den Erfolg ist die hohe Innovationsrate des Unternehmens. Neue Konzepte steigern die Förderleistung und verringern außerdem den Energieverbrauch.

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Ein wichtiger Faktor ist dabei das verwendete Material. Die Zeiten, in denen schwere Stahlschränke durch die Schächte rauschten, sind endgültig vorbei. Hochfeste Kunststoffe und Legierungen stehen immer mehr im Vordergrund. Doch diese sind oft nur schwer zu bearbeiten. Gefragt sind also Werkzeuge, die nicht nur eine hohe Bearbeitungsqualität, sondern auch eine hohe Prozesssicherheit liefern.

Beim Bohren und Gewindefräsen der Getriebegehäuse (Bild 1) aus Guss und Stahl setzt Thyssen-Krupp Aufzugswerke seit über einem Jahr auf Werkzeuge von Walter und Prototyp, was beim Bohren zu einer Standzeitverbesserung von etwa 30% führte, beim Gewindefräsen sogar von 300%. Eingesetzt werden Xtratec-Bohrer im Durchmesser zwischen 12 und 21 mm, die mit Wendeschneidplatten aus dem Schneidstoff WXP 45 für die Guss- und Stahlbearbeitung bestückt sind. Vorteil dieser Lösung sind laut den Experten von Thyssen-Krupp Aufzugswerke zum einen die längere Standzeit und die Möglichkeit zur Trockenbearbeitung.

Lagerbestände an Bohrern konnten reduziert werden

Ein weiterer wichtiger Grund für den Einsatz der Wendeplatten-Werkzeuge: Die Lagerbestände konnten entscheidend reduziert werden. Mussten früher noch rund 20 Bohrer für jeden einzelnen Bohrvorgang vorgehalten werden, so sind es heute nur noch zwei bis drei. Der Grund dafür ist einfach. Durch die austauschbaren Wendeschneidplatten entfällt das Nachschleifen, das heißt, die Werkzeuge stehen immer am Platz. Die Schneidplatten sorgen darüber hinaus nicht nur durch ihre längere Standzeit für eine Erhöhung der Produktivität, denn aufwändige Einstellarbeiten, wie bei nachgeschliffenen Bohrern üblich, entfallen komplett.

Ein Problem, dem sich alle Auf-zugunternehmen gegenübersehen, sind die hohen Sicherheitsanforderungen, die der Gesetzgeber vorgibt. So dürfen zum Beispiel die Gewinde in den Getriebegehäusen und Antriebswellen nicht geformt werden. Die Gewinde zwischen M8 und M16 werden inzwischen ausnahmslos mit Gewindefräsern von Prototyp gefertigt (Bilder 2 und 3). Je nach Bearbeitungsfall konnte dadurch der Standweg von 8 auf 25 bis 30 m erhöht werden. Die mit TiCN beschichteten Fräser werden mit einer fünf- bis sechsprozentigen Emulsion gekühlt.

Gewinde werden in einem Arbeitsgang fertiggefräst

Die Aufzugsspezialisten schätzen dabei vor allem, dass durch die besondere Geometrie der Werkzeuge die Gewinde in einem Arbeitsgang fertiggefräst werden können. Gerade bei der Mehrmaschinenbedienung, die bei Thyssen-Krupp Aufzugswerke, wie in vielen anderen Fabrikationen auch, Einzug gehalten hat, ein unschätzbarer Vorteil. Erreicht werden so in einem Fertigungsschritt Gewindetoleranzen von H7 – weit besser, als der Gesetzgeber vorschreibt.

Auch in der Königsdisziplin, dem Synchrongewindeschneiden, können die Werkzeuge überzeugen. Die unvermeidbaren Ungenauigkeiten, so die Verantwortlichen bei Thyssen-Krupp, konnten durch den Einsatz von Synchrospeed-Gewindebohrern minimiert werden.

Während die Fertigungskapazitäten bei Antrieben mit weit über 20 000 Einheiten im Werk Neuhausen ausgelegt sind, schätzen die Experten, dass der Bedarf in den kommenden Jahren weiter wachsen wird. An neuen Fertigungskonzepten fehlt es in dem Unternehmen nicht, und die nächsten Ratioprojekte sind bereits in Planung und Priorisierung. Sicher ist bereits, dass aufgrund der positiven Erfahrungen mit den Werkzeugen und Engineeringexperten von Walter und Prototyp diese wieder als Partner beteiligt werden sollen.

Michael Fink ist Leiter Produktmanagement rundlaufende Werkzeuge bei der Walter AG, 72072 Tübingen, Tel. (0 70 71) 7 01-11 16, Fax (0 70 71) 7 01-2 12, michael.fink@walter-tools.de

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