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Robotik Vom Deltaroboter geführte Kamera macht Prüfzelle flexibel

| Autor / Redakteur: Bernhard Foitzik / Rüdiger Kroh

In einer Prüfzelle werden insgesamt 27 Merkmale von Kompressoren für die Luftfederung eines Oberklasse-Fahrzeuges kontrolliert. Die dafür eingesetzte Kamera wird von einem Deltaroboter geführt, was für eine hohe Flexibilität im laufenden Betrieb sorgt. Dabei ist die Kamera direkt in die Robotersteuerung integriert.

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Bild 1: Der Deltaroboter führt die Kamera über das Bauteil. Dabei ist die Kamera in die Robotersteuerung integriert.
Bild 1: Der Deltaroboter führt die Kamera über das Bauteil. Dabei ist die Kamera in die Robotersteuerung integriert.
(Bild: Fanuc)

Schnelle Pick&Place-Aufgaben sind die Domäne von Deltarobotern. Beim Produktionsausrüster mbu hat man die Eigenschaften des M-1iA von Fanuc neu interpretiert und lässt den Roboter die Kamera in einer Prüfzelle führen. Für den Anwender bedeutet dies zweierlei Gewinn: noch vor dem Produktionsstart einen konkreten Prüfablauf und hohe Flexibilität im laufenden Betrieb. Denn der Kunde kennt in der Planungsphase zwar sein Produkt, nicht immer aber die optimale Lösung zur Fertigung oder Montage.

27 Merkmale der Bauteile werden überprüft

„Wir müssen dem Kunden auch einmal eine Entscheidung abnehmen können“, sagt Gerhard Günzel, geschäftsführender Gesellschafter des Anlagenbauers mbu Maschinenbau in Ummern. Er ist seit Jahren als Lieferant der Automobilindustrie etabliert und kennt nicht nur die Technik, sondern auch Abläufe und Entscheidungsprozesse bestens. Prüfanlagen gehören ebenso zum Geschäft des 25 Mitarbeiter zählenden Systemhauses wie Anlagen zum Falten von Airbags oder Anlagen, die in Montagelinien für Bremsen und Bremskomponenten eingesetzt werden.

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Für Continental in den USA hat mbu vor gut einem Jahr eine Anlage konzipiert und gebaut, in der Kompressoren für die Luftfederung eines Oberklasse-Fahrzeuges geprüft werden. Insgesamt werden 27 Merkmale der Bauteile überprüft. Dafür steht eine Taktzeit von 27 s zur Verfügung. Was sich sportlich anhört, ist in der Praxis gar nicht so tragisch: „Wir prüfen teilweise mehrere Merkmale über ein Bild“, sagt Andres Müller, bei mbu zuständig für Entwicklung, Planung und Automatisierung. Sind alle Merkmale okay, bekommt der Kompressor ein Label aufgeklebt. Dieses Label wird zur Sicherheit noch einmal gescannt. Erst dann löst sich die Klemmung und das Teil kann in die Verpackung gefördert werden.

Qualitätsanforderungen machten eine Automatisierung der Prüfungen unerlässlich

Solche Komponenten wurden bislang manuell geprüft. Die hohen Qualitätsanforderungen machten eine Automatisierung dieser Prüfungen unerlässlich. Als in einem Werk von Continental in den USA nun eine neue Montagelinie für Luftfeder-Kompressoren aufgebaut wurde, sprach vieles für eine Prüfzelle von mbu.

Konzeptionell war zunächst an ein Portalsystem gedacht worden, bei dem das Bauteil gegriffen und zur Inspektion unter eine Kamera gehalten werden sollte. „Schon in der Entwurfsphase stellte sich jedoch heraus, dass aufgrund der Rahmenbedingungen eine solche Zelle viel zu komplex geworden wäre”, so Müller.

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