Hochwertige Vorprodukte für die Abgastechnologie

31.10.2018

Ecostar - Fertigungszelle zur flexiblen und vollautomatischen Herstellung von lasergeschweißten Kurzrohren

Wenn ein international tätiger Automobilzulieferer Fertigungsanlagen für die Produktion von Teilen des Abgasstrangs einsetzt, handelt es sich dabei oftmals um eine Laserschweißanlage aus Müllheim. Kostendruck, Qualitätsanforderungen und flexible Produktionsbedingungen bilden den Bewegungsrahmen in der Automobilindustrie.

Mit dem Ecostar 200/600 verlässt nun eine hochflexible Rohrfertigungslinie das Stammwerk, auf der Rohrprodukte für Katalysatorengehäuse im 10-Sekundentakt gefertigt werden. Bevor das Rohr die Maschine verlässt, wird die lasergeschweißte Naht geglüht, wodurch die Naht für höhere Belastungen gefestigt wird. Um die Qualität jedes Bauteils verfolgen zu können, wird per Beschriftungslaser ein DataMatrix-Code aufgebracht, der eine Nachverfolgung des Produktes gestattet (Industrie 4.0).

Die Anlage wird im Produktionsprozess durch einen Bediener betreut und stellt sich nach Programmwahl auf das gewählte Programm selbständig ein. Der Programmspeicher beinhaltet alle Rundbiege- und Schweißparameter der Anlage.

Innovative Spanntechnologie zur vollautomatischen Fertigung von runden, ovalen und polygonalen Rohren

Anforderungen nach Flexibilität in der Rohrfertigung im Längen- und Durchmesserbereich und die Minimierung und Beseitigung von Umrüstzeiten waren Anforderungen an ein Maschinenkonzept, das im Materialstärkenbereich von 0,5 bis 2,0 mm erfolgreich ist.

Programmgesteuertes Umrüsten und eine automatische Durchmesseranpassung im Runde- und Schweißbereich, wie sie bereits in verschiedenen Anlagen erfolgreich umgesetzt wurde, bilden die Kernelemente des „Ecostar“. Dabei wird das gerundete Blech durch außen liegende, radial bewegliche Spannleisten gefügt und unter einer stehenden Schweißoptik durchlaufend geschweißt.

Flexibel spannen und schweißen bis 2,0 mm Blechstärke
Der „Ecostar“ ist für einen Durchmesserbereich von 60 - 200 mm, Rohrlängen zwischen 50 - 600 mm und Blechdicken von 0,5 bis 2,0 mm ausgelegt. In den gegebenen Abmessungen ist diese Anlage daher zur Produktion von Katalysatorengehäusen, runden/ovalen Kleinbehältern, Drucktanks u. a. Anwendungen bestens geeignet.

Freiheit in der Rohrgeometrie

Die Anlage bietet neben den bereits realisierten Vorteilen für die heutige Kurzrohrfertigung ohne formgebende Nacharbeit der Rohre große Freiheit in der Rohrgeometrie. Hierbei werden optimale Rundeergebnisse durch eine Kantenanbiegung erzielt. Runde oder ovale Geometrien – auch alternierend – können ab Losgröße 1 in stabiler Prozessqualität reproduziert werden.
Wirtschaftlich im Hinblick auf Investition und Betriebskosten gestaltet sich der Einsatz eines Diodenlasers.

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