Suchen

Korrosionsschutz Windkraftanlagen-Hersteller setzen auf Zinklamellensysteme

| Redakteur: Stéphane Itasse

Salzwasser, Wind und UV-Strahlung setzen vor allem auf dem offenen Meer den Windkraftanlagen zu. Da Reparaturen und Ausfälle offshore besonders teuer sind, wird der Korrosionsschutz für Bauteile wichtiger. Dafür setzen circa 80 % der Windkraftanlagen-Bauer und ihrer Zulieferer auf Zinklamellensysteme.

Firmen zum Thema

Auf dieser Fino-Offshorewindanlage wird der Korrosionsschutz von Bauteilen ganz genau geprüft.
Auf dieser Fino-Offshorewindanlage wird der Korrosionsschutz von Bauteilen ganz genau geprüft.
(Bild: Dörken MKS-Systeme)

Der Trend geht in Richtung höhere Qualität, was höhere Anforderungen an die Beschichtungssysteme bedeutet. Waren vorher 480 bis 720 h Korrosionsstandzeit gemäß DIN EN ISO 9227 gefordert, so sind heute besonders im Offshorebereich 1440 h Korrosionsstandzeit der Standard, wie die Dörken MKS-Systeme GmbH & Co. KG in Herdecke berichtet.

Zertifizierungen bestätigen Eignung von Zinklamellensystemen als Korrosionsschutz

Die Hersteller von Windkraftanlagen beziehungsweise ihre Zulieferer würden den Delta-MKS-Zinklamellensystemen vertrauen, da sie in verschiedenen Tests und Anwendungsfällen ihre Langlebigkeit bewiesen hätten. Mittlerweile habe der Beschichtungsspezialist Konzernfreigaben von fast allen führenden Windkraftanlagen-Bauern für sein System erhalten. Besonders die offizielle Zertifizierung des Systems Delta-Tone 9000 + Delta-Seal GZ durch den Germanischen Lloyd unterstreiche die Qualität und Zuverlässigkeit – auch in klimatisch anspruchsvollen Umgebungen, was die Zertifizierung bis zur Klasse C5M (Offshore) zeige.

Bildergalerie

Bildergalerie mit 8 Bildern

Daneben werden laut Unternehmen bereits weitere Delta-MKS-Systeme auf einer Fino-Offshore-Windkraftanlage auf Herz und Nieren geprüft. In der Ostsee würden Schrauben der Größe M24 als Prüflinge bis zum Jahr 2018 allen denkbaren Außeneinflüssen ausgesetzt.

Korrosionsschutztests zeigen Überlegenheit von Zinklamellensystemen

Des Weiteren finde ein Test beim Deutschen Institut für Bautechnik (DIBT), durchgeführt durch die Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM), statt. Hier werde auf HV-Garnituren der Größen M16 und M30 die Delta-MKS-Zinklamellenbeschichtung mit herkömmlicher Feuerverzinkung verglichen. Die Bauteile wurden laut Mitteilung des Unternehmens im März 2012 auf Sylt und in Berlin ausgelagert und seitdem regelmäßig begutachtet; zusätzlich finden im Labor typische Korrosionstests statt. Zwischenergebnisse aus dem Sommer 2013 zeigten, dass die mit den Zinklamellensystemen der Delta-MKS-Reihe beschichteten HV-Garnituren funktionell mindestens gleichwertig, optisch jedoch ansprechender abschneiden würden als die feuerverzinkten. Bei den Delta-MKS-Systemen sei bisher keinerlei Beschädigung festzustellen.

Auch das Portfolio der möglichen zu beschichtenden Teile habe sich vergrößert. Wurden nach Angaben von Dörken MKS bis vor Kurzem primär Verbindungselemente in der Rotorblattverschraubung und der Gondel mit Zinklamellensystemen beschichtet, so seien die Systeme nun auch im Turm und Gründungsbereich zu finden. Hier werde für die Zukunft die Beschichtung von HV-Garnituren angestrebt sowie weiterer baurechtlich relevanter Teile.

Eine Beschichtung aus Zinklamellen ist quasi ein Lack aus vielen kleinen Lamellen, der Bauteile verschiedener Art primär vor Korrosion schützt, wie der Anbieter berichtet. Durch die Opferwirkung des unedleren Zinks schütze er vor Umwelteinflüssen (kathodischer Korrosionsschutz).

Dieser Beitrag ist urheberrechtlich geschützt. Sie wollen ihn für Ihre Zwecke verwenden? Kontaktieren Sie uns über: support.vogel.de (ID: 42575356)