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Intralogistik Coils in schwindelnder Höhe

Quelle: Pressemitteilung 2 min Lesedauer

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Vollert Anlagenbau, Intralogistik-Spezialist für die Aluminium-Industrie, entwickelt für Logan Aluminium ein umfassendes Intralogistiksystem mit einem Hochregallager sowie unterschiedlichen Transportsystemen zur An- und Abdienung der Warm- und Kaltwalzbereiche. Mit 42 Metern Höhe und einer Nutzlast bis 30 Tonnen beinhaltet es das größte jemals von Vollert gebaute Regalbediengerät.

Für Logan Aluminium, USA, entwickelt Vollert ein 42 Meter hohes Hochregallager. Darüber hinaus liefert Vollert automatisierte Anlagen zum beschädigungsfreien innerbetrieblichen Transport der bis zu 360 Grad Celsius heißen und 30 Tonnen schweren Aluminium-Coils.(Bild: Vollert)
Für Logan Aluminium, USA, entwickelt Vollert ein 42 Meter hohes Hochregallager. Darüber hinaus liefert Vollert automatisierte Anlagen zum beschädigungsfreien innerbetrieblichen Transport der bis zu 360 Grad Celsius heißen und 30 Tonnen schweren Aluminium-Coils.
(Bild: Vollert)

Logan Aluminium in Russellville, Logan County, Kentucky, ist das größte Werk für Dosenbleche in Nordamerika. Es beliefert über 45 Prozent des nordamerikanischen Dosenmarkts und produziert jährlich über 900.000 Tonnen Aluminium. Zur Verkettung seiner Warm- und Kaltwalzbereiche beauftragt Logan Aluminium den Intralogistik-Spezialisten Vollert mit dem Bau eines Intralogistiksystems. Im Team wurde bei einer vorgelagerten Planung gemeinsam mit Logan ein modernes Anlagenlayout entwickelt, das den schonenden automatisierten Transport und die Zwischenlagerung der empfindlichen Coils zwischen den einzelnen Bearbeitungsschritten garantiert. Das zentrale Element bildet ein 42 Meter hohes und 130 Meter langes eingassiges Hochregallager, das von einem Regalbediengerät bedient wird – dem bisher größten seiner Art von Vollert.

Das Hochregallager bietet auf zehn Ebenen Platz für Aluminium-Coils mit einem Gewicht von bis zu 30 Tonnen und erhöht die bisherige Lagerkapazität um fast 50 Prozent. Zur gleichmäßigen und schnellen Abkühlung der bis zu 360 Grad Celsius heißen Coils ist eine aktive Einzelplatzkühlung vorgesehen.

Transport von der Heißwalze per AGV

Das neue Hochregallager wird über vier Ein- und Ausgänge zum Heiß- und

Kaltwalzwerk verfügen. Die Anbindung der rund 350 Meter entfernten Heißwalze erfolgt über ein fahrerloses Transportsystem (Automated Guided Vehicle – AGV). Von ihm werden die Coils direkt dem Vollert-Shuttle entnommen und dem Regalbediengerät im Hochregallager ohne Zwischenschritt bereitgestellt. Für den automatisierten Transport im Kaltwalzbereich sorgen drei Coil-Transporthubwagen. Die Andienung an die Kaltwalze übernimmt eine Vollert-Schiebebühne mit Ausfahrhubwagen, um die Coils am bestehenden Palettenumlauf direkt von der Walzwerkspalette zu be- und entladen.

Sensibel, sicher, schnell

Die Herausforderung für die Experten von Vollert bestand unter anderem in der Konzeption der automatisierten Intralogistikabläufe, denn dabei greifen die Fördersysteme von Vollert in die bestehenden Abläufe des vorhandenen Kaltwalzwerks ein. Der automatisierte Transport ermöglicht schonende und beschleunigte Abläufe, trotz der sensiblen Außenhaut der Aluminium-Coils. Im Zusammenspiel der gesamten Fördertechnik sind im Hochregallager 36 Bewegungen des Regalbediengeräts und damit 18 Ein- und Auslagerungen pro Stunde möglich. Die Steuerungstechnik dafür wurde in Kooperation mit FAS aus den USA entwickelt, einem erfahrenen Partner von Vollert. Auch der Stahlbau für das Hochregal wird von USamerikanischen Unternehmen gefertigt. Vollert liefert dazu die Statik und Planungen.

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