GSB-konforme Beschichtungsanlage auf kleinem Raum

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Schages GmbH & Co.KG

Weil Technology GmbH

MEEH Pulverbeschichtungs- u. Staubfilteranlagen GmbH

So steht die GSB-konforme Vorbehandlungsanlage in einem Bereich dessen Bodenniveau etwa einen Meter unter dem restlichen Hallenboden liegt. Dahin transportiert die P & F-Fördertechnik mit sieben Meter langen Traversen die zu beschichtenden Werkstücke nach dem Aufnehmen durch die erste Hub-Senk-Station. Die Traversen können dabei mit bis zu 1000 kg Material beladen werden. Sie eignen sich mit dem von Plastcoat neu integrierten und eigens modellierten Aufhängesystem ideal um lange Aluminium-Profile zu transportieren, wie sie beispielsweise für Markisen, Wintergärten oder Terrassendächer benötigt werden. In der Mehrzonen-Vorbehandlungsanlage können Stahl- und Aluminiumteile sowie verzinkte Teile, egal nach welchem Verfahren sie verzinkt wurden, gleichermaßen vorbehandelt werden. So werden die Werkstücke je nach Material entfettet oder gebeizt, in bis zu drei Spülvorgängen mit unterschiedlichen Leitwerten gereinigt, mit VE-Wasser nachgespült, wenn nötig passiviert und schließlich haftwassergetrocknet. Alle Sollwerte werden im hauseigenen Labor mehrmals täglich überprüft und akribisch dokumentiert. „Das Labor haben wir extra dafür eingerichtet. Eine wichtige Maßnahme zur Qualitätssicherung“, versichert Kupfer.

Großteile bis 7000 x 1200 x 2100 mm beschichten

Anschließend werden die Teile zum Beschichten gefahren - dafür geht es rechtwinkelig um die Ecke unter Berücksichtigung von mehreren Säulen. Geht es um größere Serien, gelangen die vorbehandelten Teile in die hochmoderne Automatikkabine. Bei kleineren Chargen oder Sonderarbeiten wie zum Beispiel Spachteln, Abkleben oder ähnliches, fahren diese in die Großkabine für manuelles Beschichten. Dort können Teile mit Abmessungen von bis zu 7000 x 1200 x 2100 mm verarbeitet werden. Sowohl in der automatischen Beschichtungskabine, die auf Rückgewinnung arbeitet, als auch in der Großraumkabine regelt ein Datenträger in Form eines QR-Codes den gesamten Bearbeitungsprozess.

Sämtliche Parameter wie Farbe, Schichtdicke, Spül- und Passivierungsprozesse, Einbrennzeiten, Temperaturen, u.v.m. sind darin abgelegt und werden vom Bediener mit einem QR-Code-Scanner zeitgleich an alle Anlagenbereiche übergeben. Alle Werte können ebenso über den zentralen Leitstand eingesehen und die Prozesse darüber gesteuert oder mit einem Smartphone ausgelesen werden. Sämtliche Soll-Ist-Parameter werden kontinuierlich aufgezeichnet und in der Datenbank dokumentiert. Von dort können sie jederzeit wieder abgerufen werden.

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