Höchste Präzision auch ohne Späne

Welche zusätzlichen Möglichkeiten hat Arnold durch die neue Anlage?

Schmieg: Grundsätzlich können wir ein vielfältigeres Teilespektrum abdecken. So ist es uns jetzt möglich, auch kürzere Teile zu produzieren. Das ermöglicht das Greifer- und Transportsystem der Presse. Dieses System ist ja oft ein Engpass in Bezug auf die Teilevielfalt.

Außerdem sind wir in den Bereich der Hohlteile und Buchsen vorgestoßen. Etwa jeder zweite Auftrag, den wir auf dieser Anlage realisieren, ist ein Hohlteil. Hergestellt werden können jetzt Teile mit Außenverzahnung, hohle und halbhohle Teile sowie exzentrische Produkte und Lagerbolzen.

Wie lautet Ihr Fazit mit Blick auf das Verfahren?

Schmieg: Im Vergleich zum Drehen kann Kaltmassivumformung durchaus eine Alternative sein. Allein durch die Änderung des Produktionsverfahrens können Kosteneinspareffekte um bis zu 80% realisiert werden. Das hängt natürlich immer von der Gesamtkonzeption, vom Teil selbst und von der Produktionsmenge ab.

Auslöser für diese Kostenreduzierung sind unter anderem der geringere Materialeinsatz, der aus dem spanlosen Um-formverfahren resultiert, sowie eine deutlich höhere Stückleistung der Mehrstufenpressen gegenüber herkömmlichen Drehautomaten.

Gibt es konkrete Beispiele?

Schmieg: Arnold hat speziell für individualisierte Multifunktions- und Verbindungsteile aus Metall die Produktreihe Conform entwickelt. Das ist nicht nur als separates Produkt zu verstehen, sondern als Produktentwicklungsfolge – von der individuellen Projektierung über das Konzept und die Musterphase bis hin zum fertigen individuellen Produkt.

Für einen spanischen Zulieferer von Lkw-Baugruppen haben wir auf diesem Weg Conform-Teile hergestellt. Ziel und damit erster Ansatzpunkt für uns war eine konzeptionelle Verfah-rensumstellung – vom Drehteil zum Fließpressteil.

Ergebnis war letztendlich eine Kosteneinsparung von etwa 30%. Generell gibt es gerade im Bereich der Kaltmassivumformung für Präzisionsteile noch viel Potenzial.

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