Mehr als nur Verkettung in der Blechbearbeitung

Anbieter zum Thema

AMADA GmbH

LVD GmbH

CoastOne Deutschland

Salvagnini

Biegezentrum bringt Kompensation der Rückfederung gleich mit

Schließlich verweist Bonuzzi auf die Rückfederungskompensation MAC 2.0 (Material Attitude Correction), die auch in der P1 enthalten ist. „Dabei biegt das Biegezentrum beim Kanten des ersten Werkstücks in einem ersten Schritt den geforderten Winkel nicht vollständig, sondern beispielsweise nur um 60° statt der geforderten 90°. Aus der dafür benötigten Kraft kann die Software die Rückfederung errechnen, die man berücksichtigen muss, um eine genaue 90°-Kantung zu erreichen“, sagte Bonuzzi im Gespräch mit dem MM Maschinenmarkt. Damit gleiche die Maschine Qualitätsschwankungen des Blechwerkstoffs von selbst aus. „Dies ergibt den Vorteil einer drastischen Eindämmung möglicher Fehler und Bearbeitungsabfälle auch bei kleinen Losgrößen“, erläutert der Marketingdirektor weiter.

Bildergalerie

Bildergalerie mit 8 Bildern

Außer der kleinen, in die Konfiguration Flexcell integrierten 60-t-Abkantpresse mit 2 m Länge stellte Salvagnini zum ersten Mal weltweit eine Abkantpresse B3.Ata mit automatischen oberen und unteren Werkzeugbestückern und zahlreichen Automatismen vor, die sie in Hinblick auf eine optimale Prozesseffizienz und Industrie 4.0 adaptiv und unabhängig machen. Auch eine Fernüberwachung, beispielsweise mit dem Smartphone, ist möglich.

Neue Abkantpresse bietet mehr als nur Industrie-4.0-Fähigkeiten

Daneben bietet die Abkantpresse B3 nach Herstellerangaben drei weitere Vorteile. Erstens sorge der Kinetic-Hybridantrieb für einen geringen Energieverbrauch, zweitens sei sie dank des flexiblen Bestückungssystems ATA sowohl der oberen Werkzeuge als auch als der unteren Werkzeuge für die Kit-Produktion ausgelegt und drittens schließlich sei sie zur Bearbeitung jeglicher Werkstoffe gleich welcher Stärke einsatzbereit, ohne dass der Bediener Einstellungen vornehmen muss, dank MAC 2.0.

Zu Präzision und Wiederholgenauigkeit tragen schließlich das Winkelmesssystem AMS, das für genauere Messungen ein optisches Lasersystem einsetzt, und das System S-Crowning bei, das in Echtzeit die Wölbung der Abkantpresse basierend auf dem tatsächlichen Verhalten des Werkstoffs einstellt und ausgleicht. Das erste System gestattet es, die Biegung in den korrekten Winkel zu bringen, das zweite, diesen Winkel auf der gesamten Biegelänge beizubehalten.

Der Lasermaschine L3 schließlich ist mit einer 6-kW-Faserquelle ausgestattet, die Leistung und Produktivität noch besser zur Geltung bringt, wie der Hersteller berichtet. Von Haus aus seien Konnektivität, Benutzerfreundlichkeit und Adaptivität in der Lasermaschine implementiert.

Lasermaschine arbeitet dank Software auch im intelligenten Zellenmodus

Dank der Software OPS-Flexcell arbeite auch die Lasermaschine im intelligenten Zellenmodus und biete den nachgeschalteten Biegesystemen eine sequenzielle Serie von Werkstückfolgen an, die auf optimierte Weise gebogen den Fluss, die Lagerbestände und die Biegezeiten ausgleichen. Die L3 ist außerdem mit einem elektrischen Palettenwechselsystem von Salvagnini ausgestattet, welches das Blech stets im oberen Teil bewegt und damit eine hohe Zuverlässigkeit bei unbemannten Bearbeitungen ermöglicht, wie der Hersteller erläutert. Außerdem verfügt der 6-kW-Laser über einen Dry-Cooling-Kopf, der zum Kühlen des Kopfes keinerlei Gas erfordert.

Nach Auskunft von Bonuzzi kann die Maschine zudem feststellen, wenn der Schnitt nicht mehr korrekt erfolgt, den Schnitt dann schnell stoppen, um die Parameter zu korrigieren, und die Arbeit dort wieder aufnehmen, wo sie unterbrochen wurde. Damit könnten auch Werkstücke zu Gutteilen werden, die ansonsten Ausschuss gewesen wären. Der Schnitt werde genau an der Stelle mit optimierten Parametern wieder aufgenommen, an der er gestoppt wurde. „Sollte das gleiche Schnittproblem weitere zwei Mal auftreten, ist das System in der Lage, eigenständig zu entscheiden, ob die optimierten Parameter als neuer Schnittstandard zum Abschließen des Zyklus übernommen werden sollen“, erläutert der Marketingdirektor. Die APC (Adaptive Process Control) sei daher eine wirklich intelligente Verfahrenssteuerung, die zu den bereits vorhandenen Funktionen hinzukommt, um den ersten Einstich des Lasers beim Schneiden mittlerer bis großer Stärken und den Werkstoffeinsatz zu verbessern. Denn durch genauere und kleinere Einstiche könne die Positionierung näher an den Schnitträndern erfolgen.

(ID:44872412)