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Aluminiumteile werden durch Titan sicher geschützt

Ein jüngstes Anwendungsbeispiel sind Strukturteile der Autokarosserie eines Oberklassefahrzeugs aus Aluminiumdruckguss. An ihnen hängen später Motor und Getriebe. Eine Aufgabe, die ein hochkomplexes Bauteil mit zahlreichen unterschiedlichen Oberflächenstrukturen erfüllt. Diese Geometrien aus Aluminium liegen im Trend, denn durch die geringe Dichte des Materials ermöglichen sie eine Gewichtsersparnis bei hoher Festigkeit, was Fahrzeuggewicht spart. Das ist auch mit Blick auf die Elektromobilität eine gute Chance. Um seine Funktion erfüllen zu können, muss das zunächst gegossene Teil an einigen Stellen spanend bearbeitet werden. Dabei entstehen Rückstände von Bearbeitungsflüssigkeiten und es fallen Späne, die die Weiterverarbeitung stören. Deshalb sind eine gründliche Reinigung und ein Korrosionsschutz obligatorisch. Zur Anlage gehört ein galvanischer Prozess, durch den das Teil mit Titan beschichtet wird. Die Schicht wird durch eine spezielle Elektrolytlösung im Tauchverfahren aufgebracht. So sind die Aluminiumbauteile beim Transport durch ganz Europa vor Korrosion geschützt, erklärt der Geschäftsführer, Golo Meißner.

Sperrige Bauteile prozesssicher reinigen und beschichten

Nachdem bei MTO eine Nullserie gefertigt wurde, beschäftigen sich MTM und MOB mit der Verfahrensauslegung, der Konstruktion und dem Bau der Anlagentechnik. Der Roboter befindet sich im Zentrum, sodass er effizient durch die Medien geführt werden kann. Entlang eines Halbkreises sind sechs Prozessbäder angeordnet. Die andere Hälfte belegen Steuerungselemente. Diese Anordnung hat sich als besonders platzsparend erwiesen, wie Meißner betont. Denn die komplett umhauste Anlage hat einen Durchmesser von nur etwa sechs Metern. Der Roboter transportiert darin Teile bis zu einer Größe von 300 × 800 × 1.100 Millimetern durch die Prozessbäder (maximale Korbgröße 700 × 1.100 × 3.000 Millimeter. Kleinster Korb 600 × 500 Millimeter) durch die Prozessbäder. Dort ermöglicht er eine besonders flexible Handhabung der doch relativ sperrigen Komponenten. So können auch knifflige Reinigungsaufgaben prozesssicher ablaufen. Die großen Strukturteile absolvieren dann nacheinander die folgenden Verfahrensschritte: alkalisches und neutrales Entfetten, Spülen, Titanbeschichten zum Korrosionsschutz und abschließend mehrere Spülkaskaden. Zum Schluss wird mit salzfreiem Wasser, das eine elektrische Leitfähigkeit von 30 Mikrosiemens hat, gespült, woran sich die Trocknung per Warmluft anschließt. Alternativ wäre auch eine Vakuumtrocknung möglich.

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Eine Schwesteranlage für die Batteriewannenreinigung

Und die Anlage namens „RoWaCell“ ist übrigens mit der oben beschriebenen verwandt. Auch bei ihr befindet sich der Roboter im Zentrum der Maschine und kann seine Flexibilität ausspielen. Der verfahrenstechnische Schwerpunkt liegt hier auf einer Spritzreinigung, bei der die Stationen kreisförmig um den Roboter angeordnet sind. Durch die passgenaue Anordnung der Düsen können auch schwierige Stellen erreicht werden. Der Roboter platziert die Teile wieder in der Behandlungsstation zur Applikation. Auch dabei ist eine Titan- (oder auch Manganbeschichtung) durch ein Tauchbad möglich. Für schwierige Warmlufttrocknungen können zwei Elemente übereinander gebaut werden. Das ist ist etwa dann erforderlich, wenn durch Kapillareffekte wässrige Rückstände schlecht entfernt werden können, was sonst mehr Zeit in Anspruch nimmt. Dazu gehört ein manuell oder automatisiert beladbarer „Schmutzig-Sauber“-Ablageplatz. Diese Anlage habe sich insbesondere für die Reinigung von Batteriewannen im Bereich der Elektromobilität bewährt.

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