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Ebm Erich Büchele/Hörmann Automotive

Neue Fertigungszelle für Abgasrohre

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Die Fertigungszelle besteht aus vier Anlagenkomponenten

Ein weiterer Effekt war, dass aktuelle Anforderungen, insbesondere mit Blick auf die Werkzeugoptimierung, sofort in die Entwicklung der Anlagentechnik einfließen konnten. „Natürlich gab es auch mal eine schlaflose Nacht bis zur Problemlösung“, sagt Büchele. „Doch wir konnten sehr viele neue Ideen entwickeln und Lösungen umsetzen, die es bisher bei vergleichbaren Anlagen noch nicht gibt.“ Realisiert wurde letztendlich eine Fertigungszelle aus vier Anlagenkomponenten: einem Radialumformautomaten, einer vollelektrischen Rohrenden-Beschneidmaschine, einer vollelektrischen Axialumformmaschine und einer Biegeanlage. Bereits seit mehr als einem Jahr läuft die Fertigungszelle nun. Gefertigt werden darauf heute 40 verschiedene Abgasrohre aus Edelstahl 1.4301 mit Durchmessern von 80, 100, 110 oder 120 mm und mit einer Wandstärke von jetzt 1,5 mm, wo es früher 2,0 mm waren. „Die Anlage arbeitet so, wie wir es uns vorgestellt haben“, sagt Friedrich und unterstreicht, man sei mit dieser Investition sehr zufrieden. So sei beispielsweise mit der Rohrenden-Beschneidmaschine eine effektive und flexible Arbeit möglich.

Der Arbeiter oder der Roboter legt bei dieser Anlage das Rohr in einen Spannbacken, der das Rohr klemmt und die äußere Schneidmatrize bildet. Die Positionierung erfolgt über eine Einlegevorrichtung außerhalb des Spannbackens oder durch Halten des Roboters. Eine im hinteren Bereich der Maschine aufgebaute Schneideinrichtung fährt den inneren Scherdorn gegen die Kante des Spannbackenpaares. Durch ein Verfahren des Innendorns wird das Endstück des Rohres nach außen abgeschert. Die Schneideinrichtung fährt zurück, das Reststück wird vom Schneiddorn abgestreift und fällt in einen Schacht, der das Reststück in eine beigestellte Box führt. Nach dem Öffnen der Spannbacken kann dann das Rohr entnommen werden.

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Bei gebogenen Rohren können zwei Enden nacheinander geschnitten werden, indem sie auf Umschlag rechts oder links in eine Aufnahme eingelegt werden, wenn es die Geometrie des gebogenen Rohres zulässt. Die Schnittkante am Rohr ist ausschließlich außen. Außerdem findet beim Schneidvorgang keine Materialverhärtung am Rohrende statt. Dies ist besonders bei einer späteren Umformung der Rohrenden wichtig. Die Vorteile dieser Technik liegen für Friedrich auf der Hand: „Keine Späne, keine Reinigung, keine Materialverhärtung am Rohrende und eine hohe Standzeit der Schneidwerkzeuge.“

Wenn Geschäftsführer Erich Büchele sagt: „Auf dem Gebiet der elektrischen Rohrumformung sind wir Pioniere“, dann trifft das auch bei einer anderen Anlage der Fertigungszelle zu. „Erstmals haben wir bei der elektrischen Axialmaschine ein neues Konzept umgesetzt“, erläutert der Maschinenbauer. „Wir konnten realisieren, dass mit einer axialen Anlage radial vorgeweitet wird. Das Bauteil kann so sicher gehalten werden und die Toleranzen sind auch besser zu beherrschen.“ Die Zahlen sprechen für sich: Die Wiederholgenauigkeit der Anlage liegt bei 6/1000 mm.

Die Maschine besteht aus einem soliden C-Rahmen, und verfügt über eine Presskraft von 50 t. Die Spannachse hat einen Hub von 170 mm und eine Spannkraft von 50 t. Der Pressenschlitten ist seitlich mit zwei Rundwellen und wartungsfreien Laufbuchsen geführt. Der Werkzeugschlitten ist mit Elektroservoachsen angetrieben und hat bis zu fünf Werkzeugaufnahmen. Umformbar sind Rohrdurchmesser von 10 bis 150 mm und Wandstärken von 0,5 bis 6 mm. „Dass wir diesen anspruchsvollen Auftrag so passgenau umsetzen konnten, ist für uns eine tolle Sache und sowohl für uns als auch für Hörmann durchaus ein Referenzprojekt“, sagt Büchele. Damit hätte sowohl sein Unternehmen als Anlagenbauer als auch der Kunde Hörmann als Komponentenfertiger bewiesen, dass man den permanent wachsenden Anforderungen des Marktes gerecht werden könne – sowohl hinsichtlich Qualität als auch hinsichtlich Flexibilität und Energieeffizienz.

Büchele gründete sein Unternehmen bereits 1987, von Beginn an mit dem Ziel, qualitativ hochwertige Maschinen im Bereich der Radial- und Axialumformung zu fertigen. Das, was er damals als Kompetenzfeld für sein Unternehmen definierte, entwickelte sich gut und hat noch heute Bestand. Inzwischen beschäftigt Ebm circa 40 Mitarbeiter und gilt auf dem europäischen und amerikanischen Markt für Rohrumformsysteme als kompetenter Partner mit großem Know-how in allen Bereichen des klassischen Maschinenbaus: Entwicklung, Konstruktion, mechanische Fertigung, Endmontage und Service.

Interessenten können sich auf der Fachmesse Tube in Düsseldorf über die technischen Merkmale der neu konzipierten Fertigungszelle informieren. Ebm wird das Leistungsspektrum des Unternehmens in Halle 6, Stand A40 präsentieren.

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