Pressentechnik für Automobile der Zukunft

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AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

Eingesetzt wird das Warmumform-Verfahren für hochbelastete und besonders crashrelevante Strukturbauteile der Karosserie, wie Seitenschweller, Längsträger und B-Säule. Die Gewichtseinsparung durch den Einsatz der Bauteile beträgt pro Karosserie mehr als 20 kg und leistet einen wichtigen Beitrag zur Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs.

Serienproduktion mit Warmumformung startet im September

Die Bauteile aus der neuen Warmumform-Anlage werden erstmals im neuen BMW 5er Gran Turismo eingesetzt, der im September 2009 im Werk Dingolfing in Serienproduktion gehen wird. In den kommenden drei Jahren werden zusätzlich acht neue BMW Modelle mit weiteren 20 verschiedenen, hochfesten Karosseriebauteilen ausgerüstet. Das Presswerk in Dingolfing wird dann das weltweite Produktionsnetzwerk der BMW Group mit warmumgeformten Blechteilen aus zwei identischen Anlagen beliefern.

Bei dem neuen Pressverfahren werden die verzinkten Stahlbleche erst kalt gepresst und anschließend in einem Ofen auf mehr als 900 °C erhitzt. Rot glühend kommen sie dann erneut in ein Presswerkzeug, dass die Bauteile durch eine integrierte Kühlung mit 2600 Liter Wasserdurchfluss pro Minute innerhalb von wenigen Sekunden auf 70 °C herunter kühlt und dabei härtet.

Die so behandelten Karosseriebauteile erreichen eine gegenüber unbehandelten Stahlblechen drei- bis vierfach höhere Festigkeit und können im Karosseriebau mit konventionellen Schweiß- und Klebetechnologien in der Karosserie verbaut werden.

Schnellläuferpresse: Effizienz durch Integration

Die neue 3000-t-Prog-Die Schnellläuferpresse ist eine der größten Anlagen ihrer Art weltweit und erreicht durch die Integration gleich mehrerer Arbeitsschritte eine besonders hohe Produktionsleistung von bis zu 160 Bauteilen bei 40 Presshüben pro Minute. Die Zuführung des Stahlblechs in das Presswerkzeug erfolgt direkt von der Stahlblechrolle, dem sogenannten Coil, ohne das normalerweise übliche, vorherige Zuschneiden einzelner Blechplatinen.

Das Presswerkzeug ist als Folgeverbundwerkzeug ausgelegt: Bis zu 21 aufeinanderfolgende Arbeitsschritte sind in das bis zu 50 t schwere Presswerkzeug integriert. Bei jedem Presshub erfolgen alle Arbeitsschritte gleichzeitig – vom ersten Stanzen über die verschiedenen Ziehstufen bis hin zum Einpressen von Stanzteilen. Der eingelegte Stahlblechstreifen wird dabei um je einen Arbeitsschritt weiter durch das Werkzeug geschoben.

Schnelläuferpresse bietet hohe Materialeffizienz

Durch die Integration der Arbeitsschritte erreicht die Schnellläuferpresse einen besonders guten Materialnutzungsgrad. Darüber hinaus reduziert sich auch der jährliche Energiebedarf gegenüber konventionellen Verfahren um rund fünf Mio. KWh, das entspricht dem jährlichen Strombedarf von 1500 Einfamilienhäusern.

Die beiden neuen Pressen ergänzen die bereits vorhandenen 16 Presslinien mit einer Presskraft von bis zu 9500 t im Werk Dingolfing. Täglich produziert das Presswerk bis zu 1,6 Mio. Karosseriebauteile aus Stahl und Aluminium für die Automobilfertigung in Dingolfing und das weltweite Produktionsnetzwerk der BMW Group.@

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