Automobilbau OEM / Automobil-Zulieferer Roboter verklebt Unter- und Oberschale von Türverkleidungen

Die Verkleidungen der Türunterkanten beim Porsche Cayenne werden aus spritzgegossenen Ober- und Unterschalen gefertigt, die mit PUR-Kleber verbunden werden. In der automatisierten Fertigungsanlage sorgt ein Drehtisch mit insgesamt vier Arbeitspositionen dafür, dass innerhalb von vier Takten ein kompletter Fahrzeugsatz produziert wird.

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RAS Reinhardt Maschinenbau GmbH

AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

VdLB Verband deutscher Laseranwender - Blechbearbeitung e.V.

KUKA Industries GmbH & Co. KG

Der Einsatz hochwertiger und optisch anspruchsvoller Kunststoffteile gewinnt zunehmend an Bedeutung, auch im Bereich der Außenhaut von Fahrzeugen. So bestehen die Verkleidungen der Türunterkanten beim Porsche Cayenne aus in Wagenfarbe lackiertem Polypropylen. Gefertigt werden diese aus jeweils spritzgegossenen Ober- und Unterschalen, die dauerhaft verbunden und lackiert werden müssen.

Hohe Kompetenz vereint mit umfassender Flexibilität und Innovationsfähigkeit im Bereich Kunststofftechnik sind Markenzeichen der im oberfränkischen Michelau beheimateten Kunststoff-Technik Scherer & Trier GmbH & Co. KG. Mit über 2000 Mitarbeitern fertigt die Unternehmensgruppe Trier am deutschen Stammsitz, in Mexiko, den USA und Schweden sowie zusammen mit Kooperationspartnern in Tschechien und China Komplettlösungen für thermoplastische Kunststoffbauteile.

Das Produktspektrum von Scherer & Trier umfasst in erster Linie hochwertige Kunststoffteile für den internationalen Automobilbau. Diese kommen außen am Fahrzeug und auch im Innenraum zum Einsatz. Dabei handelt es sich um Einstiegsleisten, Dachleisten, Säulenblenden, Zierleisten, Schwellerverkleidungen, Heckspoiler, Dekorleisten, innere und äußere Fensterschachtabdeckungen oder Airbagcover.

So liefert Scherer & Trier als Erstausstatter für Porsche die Verkleidung der Türunterkanten für den Cayenne. Die in Wagenfarbe lackierten Verkleidungen bestehen aus je einer Ober- und einer Unterschale, die im 1K/2K-Spritzgießverfahren hergestellt werden. Die Oberschale wird in der werkseigenen Lackieranlage vor dem Fügeprozess in Wagenfarbe lackiert. Die Unterschale fungiert als Träger und hat eine Dichtlippe für die Abdichtung der Tür gegen Feuchtigkeit und Schmutz.

Weil Offroader hohen Belastungen ausgesetzt sind, hat man besonderen Wert auf die Verbindung der beiden Schalen gelegt. So wird die dauerhafte Verbindung durch Verkleben mit einem PUR-Kleber wie auch durch ein mechanisches Verrasten beim Fügen gewährleistet.

Auf die Systemkompetenz von Reis Robotics vertraut

Bei der Automatisierung des Fertigungsprozesses vertraut das Unternehmen auf die Systemkompetenz von Reis Robotics. Die guten Erfahrungen bei komplexen Automatisierungsprojekten in der Vergangenheit und das umfangreiche Prozess-Know-how waren weitere Kriterien, die für das System von Reis bei der Fertigung der Cayenneverkleidungen sprachen.

Die Automatisierungsanlage besteht aus mehreren aufeinander abgestimmten Komponenten (Bilder 1 und 2). Die zentrale Einheit bildet ein von einem Servomotor getriebener Drehtisch mit insgesamt vier Arbeitspositionen. Aufgrund seines Endlosdrehverhaltens werden die elektrischen Signale durch Schleifringe übertragen. Die Druckluftversorgung erfolgt über Drehdurchführungen. Gefertigt werden jeweils die linke und rechte Verkleidung der Vordertür, der Hintertür und des vorderen Kotflügels. Dazu gibt es jeweils zwei um 90° versetzte Vorrichtungspaare, die im Wechsel manuell beladen werden: Vorrichtungspaar eins mit der Vordertür, Vorrichtungspaar zwei mit der Hintertür und dem vorderen Kotflügel.

Die nächste Station des Drehtisches dient der Vorbereitung des Klebeprozesses. Dort beflammt ein Reis-Linearroboter des Typs RL16 die Klebeflächen, um deren Oberflächenspannung zu erhöhen. Dies garantiert eine optimale Haftung des in der folgenden Station aufzubringenden Klebers. Ein Knickarmroboter des Typs RV40 übernimmt das genaue Aufbringen des Klebstoffs auf die Unterschalen der Türkanten.

Sechs-Achs-Roboter wegen seiner Reichweite ausgewählt

Dieser Sechs-Achs-Roboter wurde wegen seiner Reichweite und Flexibilität für die Aufgabe ausgewählt. In der gleichen Station findet im Anschluss der Fügevorgang zwischen Ober- und Unterschale statt. Pneumatikzylinder pressen die Vorrichtungen für die Ober- und Unterteile zusammen und halten diese, bis die Vernetzung des PUR-Klebers beginnt. In der vierten Station erfolgt die weitere Aushärtung des 1K-Klebers.

Durch die alternierende Anordnung der Vorrichtungen auf dem Drehtisch ist es möglich, dass innerhalb von vier Takten ein kompletter Fahrzeugsatz produziert wird. Scherer & Trier betreibt die Anlage zweischichtig an fünf Tagen der Woche.

Alle verwendeten Komponenten, sowohl Eigenkonstruktionen als auch zugekaufte, sowie alle Vorrichtungen wurden im Hause Reis vorinstalliert und getestet. Diese Maßnahme sichert eine schnelle und effektive Inbetriebnahme und minimiert den Zeitraum bis zum Start der Produktion. Optimal aufeinander abgestimmt sorgt die Reis-Anlage für hohe Fertigungssicherheit bei konstant guter Produktqualität.

Michael Knaf ist Vertriebsleiter Kunststofftechnik bei der Reis GmbH & Co. KG Maschinenfabrik, 63785 Obernburg, Tel. (06022) 503-150, Fax (06022) 503-110, m.knaf@reisrobotics.de

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