Rohrspezialist und Laserhersteller verbindet eine 25-jährige Partnerschaft

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„Wir haben uns damals alle Laserhersteller und deren Schweißstationen angeschaut und auf Machbarkeit geprüft. Und man mag es kaum sagen, aber wir haben uns für Rofin entschieden, da deren quergeströmte Laser die schlechteste Strahlqualität hatten“, sagt Reder schmunzelnd. „Uns kam das sehr zugute, da unsere Bandkantenvorbereitung zu dieser Zeit für bessere Strahlqualitäten einfach nicht ausreichend war.“ Geliefert wurde anfänglich ein RS 850I, ein 5 kW DC-angeregter, quergeströmter CO₂-Laser mit Strahlführungssystem zum Rohrschweißen. Dieser Vorläufer des heutigen Rofin Profile Welding Systems war bereits damals ein seit knapp 10 Jahren bewährtes Rohrschweißsystem mit patentierter mechanischer Nahtnachführung. Gemeinsam mit Stefan Ziesemer, dem Hamburger Projektleiter von Rofin wurde das Konzept entwickelt. „Eigentlich kann man sagen, dass wir anfänglich gegenseitig voneinander gelernt haben“, beschreibt Ziesemer die Situation vor 25 Jahren. Erst im Jahr zuvor hatte er die ersten Rohrschweiß-Projekte überhaupt betreut. „Genau wie für Herrn Reder, war auch für mich das Rohrschweißen mit dem Laser damals noch ein ziemlich neues Feld. Aber wir haben uns gemeinsam der Aufgabe und den aufkommenden Fragen gestellt.“ Offensichtlich erfolgreich, denn die Zusammenarbeit zwischen Hubert Reder und Stefan Ziesemer währt bis heute und hat insgesamt 14 von Rofin ausgestattete Schweißstationen bei Schoeller Werk hervorgebracht. Obwohl zahlenmäßig den 90 WIG-Stationen noch immer deutlich unterlegen überzeugen die insgesamt 18 Laseranlagen mit Ergebnissen und produzieren jährlich die gleiche Tonnage an Rohren wie die konventionellen Anlagen.

So wie sich die Bandkantenvorbereitung von Schoeller Werk und damit auch die Spaltgenauigkeit deutlich verbesserte, entwickelte Rofin unterdessen die damals patentierten CO₂-Slab-Laser der DC-Serie. Diese Laser mit ihrem so genannten No-Flow-Prinzip sind seitdem nicht nur bei Schoeller Werk eine sehr effiziente Laserlösung und mit einer hervorragenden Strahlqualität ausgestattete Alternative zu den bisher gekannten geströmten CO₂-Lasern. „Natürlich testen wir auch andere Technologien wie Faserlaser auf unserer Laboranlage. Bisher kommen wir jedoch mit den CO₂-Lasern für uns und unsere Anforderungen zu besseren Ergebnissen“, erklärt Huber Reder warum bisher nur CO₂-Laser eingesetzt werden.

Zuverlässige Partnerschaft über ein Vierteljahrhundert

Die gerade neu installierte Anlage ersetzt den aktuell ältesten Laser, einen fast 17 Jahre alten RS 880HF gegen einen neuen 6 kW DC 060 Laser und das neueste Profile Welding System (PWS). Erstmals kommen dabei am PWS motorische Achsen zum Einsatz. Schoeller Werk verfolgt damit das Ziel alle Prozessparameter in einer Datenbank zu speichern um die Reproduzierbarkeit der Prozesse zu verbessern und die Bedienung der Anlagen zu vereinfachen. Zudem kommt eine dem Schweißprozess nachgelagerte Nahtinspektion zum Einsatz, die zusammen mit allen Prozessparametern direkt an der Schweißstation ausgewertet wird. In der Eifel zeigt man sich sehr zufrieden mit der neuen Ausstattung der Schweißstation: „Der einfache, gut bedienbare Aufbau des Weld Sensors und die bekannte Bewertung der Schweißnaht durch den Falldorf Nahtinspektor erlauben hier einen schnellen Start in die Produktion“, so Hubert Reder.

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