Universelle Stanzmaschinen

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Das Herzstück einer neuen Stanzmaschine sind zwei patentierte Technologien in deutlich erweiterter und weiterentwickelter Form: der Mehrfachpressen-Stanzkopf und die Winkelschere mit unabhängigen Messern. Anders als bei Stanzmaschinen mit Revolver- oder Linearwerkzeugmagazinen hat hier jede Werkzeugstation einen eigenen Hydraulikantrieb. In der maximalen Ausbaustufe kann der Stanzkopf mit bis zu 96 aktiven Werkzeugstationen ausgestattet werden. So sind keine Werkzeugwechsel während des Stanzprozesses notwendig.

Mehrfachpressen-Stanzkopf sorgt für weniger Rüstaufwand

Der Mehrfachpressen-Stanzkopf bedeutet auch weniger Rüstaufwand und folglich weniger Personaleinsatz, von der höheren Bearbeitungsgeschwindigkeit ganz zu schweigen. Die enorme Einsparung kommt vom Wegfall der Werkzeugwechselzeiten und dem geringeren Verfahrweg des Bleches. Da alle Werkzeuge ständig aktiv sind, muss das Blech quasi nur einmal unter dem Stanzkopf hindurchbewegt werden.

Die Winkelschere ist eigentlich eine zweite Maschine, sitzt aber, was entscheidend ist für die Präzision, an dem gleichen stabilen Grundrahmen wie auch der Stanzkopf. Die Winkelschere verfügt über zwei angetriebene Messerpaare und passt sich mittels Servohydraulik dem bearbeiteten Blech automatisch an – sowohl was die Schnittkraft, den Hub als auch das Messerspiel betrifft. So entstehen perfekte, gratfreie Schnittkanten. Die wesentliche Qualitätserhöhung und die Zeiteinsparung gegenüber dem Einsatz von konventionellen Trennstempeln mit den daraus resultierenden Markierungen am Blech sind wichtige Vorteile für den Anwender.

Bei PCT Punch Cut Together gibt es keine Restgitter mehr

Durch die Kombination von Mehrfachpressen-Stanzkopf und Winkelschere ist folgende Arbeitsweise – genannt PCT Punch Cut Together – möglich: Wenn aus einer großen Blechtafel mehrere Einzelplatinen hergestellt werden sollen, wird zuerst eine der einzelnen Platinen komplett fertig gestanzt und dann wird diese sofort mit der Winkelschere herausgetrennt.

Während sie von einem Förderband zur automatischen Abstapelung transportiert wird, wird bereits die nächste Einzelplatine gestanzt und dann wieder abgeschert. So wird die große Blechtafel nach und nach immer kleiner und es gibt kein Restgitter. Eventueller Abfall zwischen Einzelteilen wird kleingeschnitten und über eine Klappe im Tisch automatisch entsorgt. Dadurch entfällt erheblicher Logistik- und Personalaufwand für das Sortieren von Material, Heraustrennen von Teilen aus Restgittern und Entsorgen der Restgitter.

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