VDW Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken e.V.

Während bei Marktbegleitern 5 Achsen Standard sind, kann MÜLLER OPLADEN seine 3D-Profilbrennschneid-Anlagen mit bis zu 7 Achsen ausstatten und damit perfekt auf die zu fertigenden Werkstücke anpassen. Mit einem kippbaren Spannfutter ist die Bearbeitung von Rohren (Stutzen), Behältern und Klöpperböden auf einer Anlage möglich. Dazu wurde neben einem speziellen Schneidkopf, ein selbstzentrierendes, kippbares 3-Backen-Spannfutter realisiert, das die sehr unterschiedlichen Werkstücke in ein und demselben Spannsystem aufnimmt.

Beim Bearbeiten von Rohren, Stutzen und Behältern steht das Spannfutter in vertikaler Position. Für das Schneiden der Klöpperböden kippt das Spannfutter hydraulisch um 90° in die Horizontale. Mit dieser Hybridanlage lassen sich Behälter und Klöpperböden von Durchmesser 500 mm bis 4.000 mm, Behälterlöcher mit Durchmesser 50 mm bis 2.000 mm und Rohre (Stutzen) von 50 mm bis 2.000 mm Durchmesser bearbeiten.

Die Hybridanlage arbeitet mit 6 CNC-gesteuerten Achsen, die während des Schneidprozesses in ihrer Bewegung und Geschwindigkeit aufeinander abgestimmt sind. Dies garantiert das exakte Positionieren des jeweiligen Werkstückes zum Schneidbrenner, um am Ende exakte Schneidergebnisse zu erzielen. Nach dem zentrischen Einspannen des Werkstücks vermisst ein Lasermesssystem dessen Oberfläche. Hierdurch wird im Bereich der zu schneidenden Kontur die wahre Beschaffenheit des Werkstückes bestimmt. Höhenabweichungen der Oberfläche werden während des Schneidprozesses kompensiert.

Weitere innovative Komponenten der Anlage sind der roboterähnliche 3-Arm-Schneidkopf, das Abtastsystem zur Vermessung der unterschiedlichen Werkstücke und die Wagen zur Auflage und Unterstützung der Behälter und Rohre beim Schneiden.

Makrobasierende Software für online, offline und CAD-Daten

Die Daten für den jeweiligen Brennschnitt werden online an der Maschine oder offline an einem externen Arbeitsplatz durch Parametereingabe über ein makrobasiertes, von MÜLLER OPLADEN entwickeltes, Softwaresystem generiert. Darüber hinaus lassen sich die Schnittkurven durch CAD/CAM-Transformation mit direkter Datenzuspielung an die CNC-Achsen der Anlage realisieren. Nach der Vorbereitung der Schneiddaten können sowohl Einzelschnitte als auch viele Schnitte hintereinander in einer Abfolge nach einem Verschachtelungssystem erfolgen. So lassen sich Materialeinsatz und Fertigungsabläufe optimieren.