Die Effizienz bei der Handhabung von Blechen steigern

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Mit der Energy-Monitoring-Funktion lässt sich die Energieverteilung innerhalb der Anlage bis hinunter zur einzelnen Komponente analysieren. Durch einen in den Ejektor integrierten Drucksensor kann der Anwender den Energieverbrauch im Prozess auswerten und Trends über einen definierten Zeitraum messen, beispielsweise den Energieverbrauch pro Bauteil, pro Handhabungszyklus oder pro Schicht. Im laufenden Betrieb erfasst dieses Modul den tatsächlichen Energieverbrauch, erkennt eine Veränderung und meldet diese an die Anlagensteuerung. Dank Energy Monitoring kann der Anwender also konkrete, qualitative Aussagen zum Energieverbrauch und zu Veränderungen an der Anlage treffen. Steigt der Energieverbrauch unverhältnismäßig stark an, kann er sofort reagieren. Im Umkehrschluss ermöglicht diese Funktion die Optimierung des Energiebedarfes durch den Anlagenbetreiber.

Mittels Condition Monitoring werden Fehler oder Unregelmäßigkeiten im Handhabungssystem frühzeitig erkannt und geortet. Dadurch hat der Anwender die Möglichkeit, Instandhaltungsmaßnahmen bedarfsgerecht zu planen und Maschinenstillstandszeiten zu verhindern. Mit diesem Modul erkennt der Anwender die Dichtheit des Vakuumsystems im Betrieb sowie den Betriebsdruck. Es überwacht kontinuierlich den Zustand im laufenden Prozess. Kommt es im System zu einer Undichtigkeit oder fällt der Druck, wird dieses am Ejektor angezeigt und der Anlagensteuerung mitgeteilt.

Ein stabiler Prozess wird gewährleistet

Das Condition Monitoring überwacht zudem, wie häufig die Ventile schalten. Ist die Regelfrequenz zu hoch, sorgt das Modul dafür, dass die Luftsparregelung des Vakuumerzeugers kurzzeitig abgeschaltet wird. Dadurch wird jederzeit ein stabiler Prozess gewährleistet. Auf diesem Funktionsmodul basierend lassen sich auch bedarfsgerecht entsprechende Maßnahmen wie ein Werkzeugwechsel durchführen, um so die Energieeffizienz der Anlage zu erhöhen und die Prozesskosten zu minimieren.

Die Predictive-Maintenance-Funktion ermittelt den Zustand des Vakuum-Greifsystems und ermöglicht es, die Performance und Qualität verschiedener Greifsysteme miteinander zu vergleichen, zum Beispiel bei einem Wechsel von Bauteilen im Produktionsprozess. Dazu werden der Strömungswiderstand und die Dichtheit des jeweiligen Greifers gemessen. Damit hat der Anlagenbetreiber die Möglichkeit, den Greifer so auszulegen, dass der Vakuumaufbau optimal, das heißt schnell und prozesssicher, abläuft.

Beispielsweise lassen sich bei der Anlageninbetriebnahme die optimalen Betriebswerte ermitteln und speichern. Verschlechtert sich die Performance durch das Vakuumsystem im Laufe der Zeit, sind die Ursachen einwandfrei ermittelbar und die Ausgangsleistung lässt sich schnell und zielgerichtet wieder herstellen.

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